助剂ZB-10改性粘胶织物工艺条件优选

利用阳离子鸭毛蛋白助剂ZB-10对平纹粘胶织物进行改性,重点讨论助剂ZB-10改性平纹粘胶织物的浸轧工艺条件对活性染料染色性能的影响,优化出其最佳浸轧改性工艺条件。结果表明:经阳离子蛋白助剂ZB-10改性的粘胶织物比未改性的粘胶织物在活性染料染色时具有更高的染色深度,染色效果明显优于未改性粘胶织物传统加盐染色,可以实现粘胶织物活性染料无盐、低碱染色。     

改性平纹粘胶织物轧烘焙染色工艺条件的探讨

讨论了助剂ZB-10改性平纹粘胶织物活性染料轧烘焙工艺条件对染色性能的影响,优化出其最佳染色工艺条件,并评价改性平纹粘胶织物的染色效果。结果表明:优化出助剂ZB-10改性平纹粘胶织物活性染料染色的最佳工艺为:浸轧染液(染料,Na2CO35 g/L)→预烘(70℃,1.5 min)→焙烘(130℃,2.5 min)。     

基于活性阳离子改性剂ECO活性染料零盐染色工艺研究

用阳离子改性剂ECO对棉织物进行阳离子化改性,然后采用活性染料无盐染色。确定了阳离子改性剂ECO改性棉织物的最佳工艺条件及其染色工艺条件,评价了改性织物的染色性能。结果表明:改性棉织物采用活性染料无盐染色,可获得比未改性棉织物常规加盐染色更高的K/S值和染色牢度。阳离子改性剂ECO改性的棉织物可实现活性染料深色无盐染色。     

WLS助剂改性棉织物活性染料的轧烘蒸和轧蒸短流程工艺

探讨了盐、碱、汽蒸时间对阳离子改性剂WLS改性棉织物活性染料轧烘蒸和轧蒸短流程工艺染色性能的影响.测试了织物表面染色深度K/S值、固色效率及牢度等性能指标,比较了这两种染色工艺的染色效果.结果表明,改性棉织物采用轧蒸短流程工艺较轧烘蒸工艺固色效率略低,但采用此两种工艺,改性棉织物均可以获得比未改性棉织物更高的K/S值,更好的色牢度,均能实现活性染料轧染无盐低碱染色.相比之下,由于轧蒸短流程工艺工序短,更符合节能减排、环保的染色理念,更具发展前景.     

不同分子量壳聚糖及其季铵盐改性亚麻织物染色性能的研究

使用不同分子量的壳聚糖及其季铵盐对亚麻织物进行改性,并用低温、中温、高温活性染料进行染色,与未改性加盐染色对比,结果发现使用低分子量壳聚糖及其季铵盐改性后的亚麻织物白度均有所下降,利用三种染料进行染色,染色性能均有不同程度的提高,且季铵盐改性后的提升效果更为显著,经过改性后的织物染色后干湿摩擦牢度大多提升1级。     

色媒体改性菠萝纤维/棉混纺织物的无盐无碱染色

无盐无碱染色既可以提高染料利用率,又能减轻印染废水处理压力,有利于实现清洁化生产。采用色媒体对菠萝纤维/棉混纺织物进行改性,讨论了色媒体用量、改性温度和改性时间等因素对无盐无碱活性染料染色效果的影响,选择合适的改性方案,并通过正交试验选出最佳的色媒体改性工艺:色媒体用量5%(o.w.f),改性温度50℃,改性时间30min。     

棉织物经无盐染色剂BEBA改性后其染色性能的研究

研究了无盐染色剂BEBA对棉织物改性后的染色性能,比较了织物改性前后的吸附等温线、染色速率曲线和K／S值。研究发现,改性后棉织物的吸附等温线为朗缪尔型,而未改性织物的为弗莱因德利胥型;改性后织物的上染速率比未改性的快,上染百分率、固色率和K／S值也比未改性织物大,摩擦和耐皂洗牢度提高0．5级,分别达到4级和4～5级。     

大黄染料用于改性亚麻的染色性能研究

介绍了亚麻织物阳离子化处理的机理,并通过正交实验及分析,优化出亚麻织物阳离子改性和染色的最优工艺条件.通过改性亚麻织物和未改性亚麻织物染色试样的对比分析,得出阳离子改性处理对提高天然大黄染料在亚麻织物上的染色性能有明显的效果.     

活性染料无盐染色工艺及机理研究

以脱乙酰度80%~95%的壳聚糖(CTS)为原料,在其氨基上引入3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵(CTA),得到了季铵化壳聚糖(CTA-CTS),并比较了经季铵化壳聚糖(CTA-CTS)处理后的棉织物染色效果与未处理棉织物无盐和加盐的染色效果.实验结果表明,对于上染率、固色率及色牢度,季铵化壳聚糖(CTA-CTS)改性棉织物的无盐染色效果均比未处理的无盐染色效果有所提高.季铵化壳聚糖(CTA-CTS)改性棉织物的最佳工艺条件为:季铵化壳聚糖(CTA-CTS)溶液浓度14g/L,轧余率100%,在100℃焙烘3min;活性染料无盐染色的最佳工艺条件为:染料用量3%(owf),碳酸钠用量为10g/L.     

涤棉混纺织物的阳离子改性工艺研究

利用阳离子改性剂对涤棉混纺织物改性,目的在于解决涤棉混纺织物传统活性染料染色时,染料利用率低,造成严重的环境污染等问题。研究重点探讨阳离子改性助剂的改性工艺。结果表明,优选出阳离子助剂对涤棉混纺织物改性的最优改性工艺条件为:温度50℃,浴比30:1用15%(o.w.f.)的阳离子助剂处理涤棉混纺织物10 min后,加入4g/L的氢氧化钠,再处理50min,最后充分水洗,直至布面呈中性。在染料浓度相同时,改性织物的上染百分率及固色率明显高于未改性织物。     

D5反胶束体系活性染料染色研究

针对活性染料染色高浓度电解质污染问题,以织物染色匀染性和K/S值为评价指标,优选出D5反胶束活性染料染色工艺:Na2CO3作为固色碱剂,浓度40 g/L,染色时间30 min;并研究了反胶束含水量、中性电解质Na2SO4对活性染料染色性能的影响,结果表明:相同染料浓度(%owf)下,反胶束体系染色后织物的K/S值随着D5反胶束含水量的增加而下降,Na2SO4对活性染料反胶束染色并无明显促染作用,反胶束染色可以实现活性染料"无盐染色"。     

改性聚氨酯固色剂的固色工艺研究

采用了一种自制的丙烯酸酯改性聚氨酯固色剂,对活性染料染色后织物进行固色整理.通过对固色剂的用量、焙烘温度、焙烘时间和轧余率的探讨,确定了色织物的最佳固色整理工艺为：活性染料染色织物→二浸二轧（固色剂50g/L,轧余率75%）→烘干（70℃×3 min）→焙烘（150℃×3 min）.实验结果表明,此类固色剂对活性染料染色棉织物有良好的固色效果,可使织物的干湿摩擦牢度和水洗牢度有所提高.其固色效果与4种市售固色剂基本相当,固色后织物色光基本不变.     

氨化改性工艺对棉织物染色性能的影响

为提高活性染料对棉织物的可染性,用新型盐剂A对棉织物进行氨化改性．得到3种改性方法（浸渍法、轧烘法、浸渍＋轧烘法）的优化工艺条件;同时比较了不同改性工艺对棉织物活性染料染色性能的影响．结果表明,浸渍法改性织物能减少最多的无机盐量;轧烘法改性织物的吸附速率和平衡上染百分率最大;浸渍＋轧烘法改性织物的染色牢度和匀染性能最好．     

活性染料无盐和低盐染色研究进展

在传统的染色工艺中,活性染料染纤维素纤维需加入大量的盐,以提高染料的上染率和固色率.盐的加入导致水质恶化,破坏生态环境,因此活性染料的无盐和低盐染色研究成为印染工作者致力解决的热点问题之一.本文从染料开发,纤维素纤维的改性,染色助剂,染色工艺4个方面阐述了无盐染色技术的近期研究进展,并进行了归纳分析.     

纯棉织物的化学改性及其染色性能

通过正交实验和极差分析,对棉织物阳离子改性及染色工艺条件进行研究,得出了较好的改性和染色工艺。前者工艺为：改性剂质量浓度40 g/L,NaOH质量浓度4.0 g/L,改性时间30 min,改性温度95℃,浴比20∶1;后者工艺为：pH为7,染色时间60 min,染色温度60℃,浴比30∶1。结果表明,棉纤维织物经阳离子改性后用活性染料进行染色,染料上染率、利用率和鲜艳度高于传统染色,改性染色废水可以回用,染色后织物各项性能指标不低于常规染色织物指标。     

蚕丝织物双乙烯砜型活性染料冷轧堆染色工艺研究

针对蚕丝织物活性染料冷轧堆染色工艺,首先对染料进行了筛选,得出了双乙烯砜型活性染料是蚕丝织物冷轧堆染色的首选染料,然后对碱剂、稳定剂、堆置温度、堆置时间四因素对冷轧堆染色效果的影响进行了研究,并通过正交实验,优化了蚕丝织物冷轧堆染色的工艺条件.     

叔胺型催化剂在纤维素纤维低盐低碱染色中的应用

以叔胺化合物为活性染料的固色催化剂,以达到活性染料对纤维素纤维的低盐、低碱染色目的。研究催化剂的用量、催化剂对染料的改性工艺、染色工艺条件等因素对棉织物染色深度的影响。研究结果表明:叔胺型催化剂对活性染色具有较明显的催化作用,催化剂对染料的改性工艺及其用量对织物的得色深度影响较大;催化染色能明显降低染色用盐、用碱量。染料经7%(o.m.d.)的固色催化剂在50℃×20min的条件下改性后,可减少盐、碱用量30%且染色织物的得色深度不降低。     

改性柞蚕丝织物活性染料染色

以改性剂N-羟甲基丙烯酰胺、氯化胆碱和十二烷基三甲基氯化铵对柞蚕丝织物进行改性处理,研究了改性剂浓度、温度、pH值和浴比对改性效果的影响。实验结果表明,十二烷基三甲基氯化铵的改性效果最好。改性最佳工艺条件:改性剂浓度10 g/L、pH值6、温度70℃、浴比1:30。改性柞蚕丝织物用活性染料染色,织物的K/S值、染料的上染率和固色率均有较大幅度的提高,染色牢度较好。     

壳聚糖在柞丝绸染色中的应用

环保型材料壳聚糖在染整中的应用,可大大提高织物的服用性能,并且提高染料的利用率。将柞蚕丝绸用壳聚糖处理后,用活性染料进行染色并测定其染色性能,结果表明:壳聚糖的质量分数为0.2%,轧余率为90%时,增深效果比较理想,该条件下适宜的工艺为pH为5.5,染色温度为85℃,染色后织物干摩擦牢度略有下降。     

棉纤维活性染料的低盐染色的探讨

简要介绍了活性染料染棉时盐的促染机理,并且主要从4个方面阐述了棉纤维活性染料低盐/无盐染色的实现途径：新型活性染料的开发;棉纤维的改性;合理染色工艺的制定;无盐染色助剂的开发。