电炉炼钢节电经验

前言 鞍钢无缝钢管厂一电弧炉,公称容量为0.5吨(实际装入量为1吨),该电炉主要是熔炼镍铬钢。由于采用吹氧炼钢,缩短汇流排,电极升降用可控硅控制,使得电耗由850度/吨钢下降到443度/吨钢。特别是采用吹氧炼钢后,炉体寿命由70～80炉提高到平均炉龄为900炉,比以前提高11.45倍。     

高效率线材加热炉与DDC控制

<正> 一、前言沈阳线材厂是一个专门生产φ6.5mm盘条,年生产能力为20万吨左右的工厂。所用加热设备是两段推钢式加热炉。几年来工厂曾对加热炉进行过多次节能技术改造,燃耗逐年降低,到1983年,年平均可比单耗为0.307×10~6kcal/t(坯)。成为全国线材行业的冠军炉。为了进一步提高炉子热效率,降低燃料消耗,赶超世界先进水平。近两年来,结合炉子的两次检修,先后进行了对炉型结构的改造和     

工频无芯感应炉降低电耗的途径

一、前言 实践表明,用工频无芯感应炉熔炼铸铁具有一系列的优点,在国内外的铸造生产中得到了日益广泛的采用。但是,工频无芯感应炉消耗大量电能。一般,熔化铸铁时的额定电耗为550～600千瓦·时/吨。而由于种种原因,生产条件下的实际电耗还要高。 我国约有500多台工频无芯炉,大多数是1.5吨或更小容量的炉子。这些炉子虽然在改善铸件质量,提高铸件合格率等方面起了显著的作用,但比较普遍的存在电耗过高这个问题。 某汽车厂用10吨炉熔化铸铁,电耗650千瓦·时/吨;某机车车辆厂用3吨炉熔化柴油机曲轴用球铁,在连续生产条件下电耗650～700千瓦·时/吨;某内燃机厂用1.5吨炉熔化曲轴用球铁,电耗650千瓦·时/吨;某机械厂用1.5吨炉连续熔化各种牌号的铸铁,电耗650～     

平面四杆机构在电弧炉炉盖旋转机构中的应用

将平面四杆机构引入到炼钢电弧炉炉盖旋转机构的设计当中,四杆机构不仅能够满足电弧炉的工作要求,而且有效缩短了电弧炉的短网长度,从而降低短网上无功功率的损耗,提高电弧炉的工作效率,降低吨钢电耗。     

电弧炉易穿部位的改进

炼钢电弧炉的炉门口两侧,由于扒渣、自动流渣、吹氧助熔不当等原因,容易损坏,直至烧穿。出钢口两侧,受出钢时钢液及钢渣长时间冲刷,也容易损坏,甚至穿炉。我厂在过去的电弧炉炼钢生产中,几乎每月都要发生穿炉事故,有时甚至达到每月四五次,而穿炉的部位基本上都是发生在炉门口两侧和出钢口两侧。     

5吨电弧炉节电措施

一、前言我厂一台公称容量5t的年产2.5万吨钢的电弧炉是1986年10月投产的,投产以来的生产实践证明,这台电弧炉的各项技术指标达到和超过了国内同类型的设计指标.特别是每炉钢产量达到了平均13t的水平,在连续供电生产的情况下,平均吨钢电耗为538kWh.实际每炉产量比标准5t炉平均炉产量超出4t,达到了相当于10t容量标准炉产量水平.吨钢电耗亦     

节能型锻造加热炉的设计

由北京节能技术服务中心设计的燃煤气锻造加热炉现为北京第一机床厂准备推广生产用炉,该炉采用了先进的自身产热烧咀。炉子的特点是升温快,隔热好,节能效果显著、劳动条件好,经北京钢铁学院测定效果良好。一、主要技术参数1.炉底面积:1.5米~22.燃料:焦炉煤气3.加热温度:1160～1230℃4.炉子产量:725公斤/小时5.炉子生产率:483公斤/米~2、小时6.空气产热温度:500℃7.空气过剩系数:1.048.炉子热效率:34%二、炉子设计我国目前锻造加热炉存在的问题,主要是能耗高余热未回收,烧咀燃烧情况不佳,炉体隔热差,炉子蓄热损失散热损失大,炉门冒烟冒火严重、炉子热效率低。     

西德克鲁伯钢公司100吨级超高功率电弧炉

前言克鲁伯钢公司现有100—140吨超高功率电弧炉三台,其中两台100吨的装在夕根工厂,另一台140吨炉装在勃赫姆工厂。该公司出于经济上和环境控制的原因,不得不以超高功率电弧炉采取代平炉。为了提高电弧炉的生产率、降低消耗,在经济上改善电炉钢与平炉钢的竞争地位,采用了水冷炉壁、水冷炉盖、喷燃器助熔、泡沫渣埋弧熔炼和计算机联机控制等一系列新技术。     

45m^2步进底式加热炉综合节能改造

一、概述上海五钢（集团）有限公司带钢分公司热轧长带生产车间45m2步进底式加热炉是19982年投产运行，该炉原设计加热能力8万吨／年热轧带钢，随着钢带市场需求量增加，近几年来，虽然通过增加转炉连铸坯热装热送量和提高炉子热负荷使该炉加热能力有所提高，但是连轧机的不断增速，轧制节奏加快，炉子的加热能力仍是轧机生产能力的“瓶颈”，满足不了已储备能年产18～20万吨带钢轧机能力，因此，放1995年底结合中修在不改变炉子基础及金属结构前提下，针对炉子存在的热风温度低，炉压过高，散热损失大等系列问题进行综合性节能改造，特别是…     

电炉短网改造投入少、效益高

嘉兴钢铁集团公司有两台5吨的炼钢电弧炉,炉用变压器的容量各为4000kVA。其中的2号电炉1993年8月初投产时,电耗居高不下,吨钢电耗平均为584kWh/t,超过了公司下达的考核指标。为此,公司成立了2号     

加热方坯、圆坯蓄热推钢式连续加热炉的开发和实践

采用推棒措施，实现方坯、圆坯均可在推钢式连续加热炉内加热。采用高炉煤气、空气双蓄热式预热至高温，以满足炉温要求，并显著节能。炉子还集成了炉底管汽化冷却、复合不定型耐火材料筑炉、热工自动控制等技术。     

十吨无芯工频感应电炉的热损测定与分析

我厂熔铁工艺采用了10吨无芯工频感应电炉为西安变压器电炉厂制造,其主要技术参数如下: 额定容量 10吨 生产率 4.6吨/时 工作温度 1500℃ 感应器最大输入功率 2700千瓦 感应器额定电压 1000伏 单位耗电量 570千瓦小时/吨 通过几年来生产,在使用上已相应制定了操作规程,筑炉工艺规程,熔化制度等,炉子生产已较为稳定,为进一步考核该炉效率我们试对工频炉的热损耗进行了测量,以提供经济分析的依据,亦可作为使用同类熔炉单位进一步降低电耗参考。     

45t电弧炉高比例铁水冶炼实践

某45t电弧炉在兑人60％铁水条件下,针对矮胖型炉型电弧炉对供电曲线、供氧制度和造渣制度进行了优化,解决了高比例铁水带来的炉墙炉盖粘钢、炉内大沸腾和炉门口跑钢等问题,使冶炼操作平稳,缩短了冶炼时间,降低了电耗和电极消耗。     

转底炉中的陶瓷纤维炉衬

在奥地利εdelslahlwerke公司所属的Kapfewferg工厂的锻造车间中,有一台带有转底炉的长锻造机器在运行。转炉底用天然气加热;平均的转底直径为11000毫米;炉底宽3500毫米;装料测温度为650～700℃;出料测温度最大达1300℃;炉子生产率为12吨/时;最大钢     

依靠技术进步降低能源消耗

我公司在节电方面采用喷粉助熔工艺,降低冶炼电耗。喷粉助熔是利用煤粉与氧的强烈氧化作用产生的高温,加速电炉中钢铁料的熔化,从而节约冶炼电耗,从1992年3月份起,一炼钢在1号、9号炉上试验,共喷吹1200炉,据统计,原熔化期平均冶炼电耗380kWh/t,喷粉后降到313kWh/t,降低了67kWh/t,取得了显著的节电效果。这项工作目前在一炼钢、二炼钢逐步推广。同时,为了适应生产需要,我们还采取了扩装增容,扩大产量的方法降低电耗;用熔氧合一     

不同炉种熔炼铸铁的经济性能比较

铸铁的熔炼工艺中,经常使用的是冲天炉、电弧炉、工频感应炉和火焰炉等。每种炉子都有它的优点和缺点。选择炉子,一般是从它的热效率和操作性能等来考虑的。 从铸铁的各种熔炼方法所需能量的多少比较,利用重油进行固体加热和融化加热,利用工频感应炉进行过热,这种二重熔炼工艺的热效率是最高的。 当然,全面衡量一种炉子,是要从各方面,例如设备费用,对装入料的形状要求、炉子     

生物质气化发电技术讲座(5)生物质燃气发电技术

生物质燃气的特点是热值低(4～6MJ/m3)、杂质含量高,所以生物质燃气发电技术虽然与天然气发电技术、煤气发电技术的原理一样,但它有更多的独特性,对发电设备的要求与其他燃气发电设备也有较大的差别。1低热值燃气内燃机发电技术气体内燃机是常用的燃气发电设备之一,燃气内燃机都要求有强制点火系统,点火系统的设计必须根据燃气燃烧速度等进行调整。燃气内燃机的有效热效率ηe和有效燃气消耗率ge是衡量发动机经济性能的重要指标。在内燃机中各性能参数存在下面的关系:Ne=k1MbQηege=Mb/Ne=k2/ηeQNi=Ne+Nmηe=ηmηi式中:Ne,Ni,Nm——…     

陶瓷管少氧化加热炉节能的潜力

通过对炉子的热效率的研究,推出了研究加热设备节能潜力的数学方法,运用该法对陶瓷管少氧化加热炉(简称CT炉)节能潜力进行了评定。进而根据CT炉热平衡试验和对节能因素原则的分析提出了提高CT炉节能潜力的措施。     

全燃高炉煤气的轧钢加热炉

一、概述南京钢铁厂第三轧钢分厂有一座有效面积78米~2的三段连续式加热炉,加热坯料为60×60毫米~2、75×75毫米~2、90毫米~2方坯,小时加热能力30～35吨。加热炉原采用7527千焦/米~3的高、焦炉混合煤气,使用高压喷射式烧嘴,并专门配备了一座煤气加压站。炉子保温时,炉前常常将加压后的多余煤气放散,不仅浪费了大量能源也污染了周围环境。为节约能源,1987年初,结合炉子大修,由冶金部马鞍山钢铁设计研究院设计,将该炉改造成了国内中型加热炉中第一座全燃高炉煤气的轧钢加热炉。     

炼钢电弧炉加热工艺的革新

介绍了炼钢电弧炉炉料预热的重要性和加大留钢量的优越性。在大留钢量的钢水中熔化废钢炉料会形成纯平熔池操作,这种操作方式能降低电压闪变和提高热效率。固体废钢炉料和钢水之间的热交换是靠炉底吹氩搅拌来改善的。最后,给出了不同加热方式的加热效果。