完整螺纹长度量规

完整螺纹长度量规(以下称螺纹长度量规)属于极限量规，用于测量螺纹不通孔中的完整螺纹长度，能控制被测零件的极限尺寸，使用方便、效率高、成本低。完整螺纹长度只有在比较精密的零部件生产中才要求检测，近几年来，随着汽车行业的飞速发展，对零部件的要求越来越精，所以螺纹长度量规的设计和应用越来越广泛。     

提升细长轴类零件螺纹加工效率的工艺

在普通车床上对细长轴类零件进行螺纹加工时,采用螺纹刀一夹一顶的加工方法加工效率低,精度难以保证。本文设计了一种针对细长轴类零件的螺纹加工工装,应用加工工装不仅保证了螺纹的加工精度和表面粗糙度,还极大提高了加工效率。     

基于自动识别建模特征的三维机加工工序模型的定义

在三维机加工工艺设计中,产品模型被直接用于工序设计过程中的工序模型生成,而工序模型创建效率直接制约了整个三维工艺设计的效率。为了提高工序模型创建效率,对基于自动识别建模特征三维机加工工序模型进行了定义,并且把形成零件的建模特征分成了6类,分别是边界特征、内陷特征、贯通特征、螺纹特征、环形特征及其他特征。此外,还以某典型零件为例介绍了该模型定义的应用。     

基于CATIA的某钣金件参数化逆向设计

介绍了CAD开发平台CATIA V5在钣金类零部件设计中的运用,通过采用自定义的CATIA V5参数化设计模板,对某钣金件进行了实例设计,利用其参数化的建模过程,便于优化和改进设计,提高了零件设计质量,缩短了设计时间。     

基于CATIA的串水辊机构的虚拟设计研究

在确定串水辊三维设计总体思路的基础上,运用CATIA数字化建模中的几种建模方法完成了所有零部件的三维建模,然后采用自上而下和自下而上相结合的方法对串水辊机构进行虚拟装配设计。最后对相关零部件进行有限元分析,保证了所设计零件结构的合理性,缩短了产品开发周期,提高了产品质量。     

基于CATIA的串水辊机构的虚拟设计研究

在确定串水辊三维设计总体思路的基础上,运用CATIA数字化建模中的几种建模方法完成了所有零部件的三维建模,然后采用自上而下和自下而上相结合的方法对串水辊机构进行虚拟装配设计。最后对相关零部件进行有限元分析,保证了所设计零件结构的合理性,缩短了产品开发周期,提高了产品质量。     

通用螺纹芯轴

加工壳体、盘类、轴类等零件时往往需要用螺纹定位来固定 ,如果采用专门的螺纹芯轴 ,则势必造成成本高、生产准备周期长等缺陷 ,为此我们设计了２套通用螺纹芯轴。１螺纹芯轴的设计以螺纹定位的零件 ,从装卸零件的结构特性看 ,可分为两类 :一是零件本身具有可拧紧或松开的结构（如图１ａ） ;二是零件自身无拧紧或松开的结构（如图１ｂ） ,它在加工中承受切削力后紧贴夹具定位面 ,需要外加反扭矩才能松开。通用螺纹芯轴结构由主体部分、夹紧部分 ,定位导向部分和可换元件组成 ,如图２所示。主体采用莫氏５号锥体与机床主轴内孔相连 ,定心精度…     

复杂切割类零件的快速建模技术与实现

探讨复杂切割类零件的结构特点、特征分类,指出复杂切割类零件建模的关键问题,提出双斜要素在建模时的定位方法,适用于具有特征造型功能的三维设计CAD平台中的切割类零件的三维建模。     

数控加工中复杂零件的快速建模技术

对复杂平面切割类零件进行结构特征分类和分析,通过切割结构的快速定体、定形和定性,探讨复杂切割类零件快速建模方法和途径,提出斜孔、斜槽在建模时的定位基准建立方法,适用特征造型的三维设计平台中的模具切割类零件的CAD/CAM建模.     

托架零件钻孔专用夹具设计

托架零件属于典型的支架类零件,具有结构复杂、定位装夹困难的特点。因此,它的加工精度一般需要借助专用夹具来保证。针对托架零件上螺纹底孔的加工要求,经过零件分析、定位和夹紧方案分析、钻套设计等步骤,最终完成螺纹底孔加工的专用钻孔夹具设计。     

基于UG的内螺纹瓶盖注塑模设计

UG MoldWizard是UG系统的一个独立的智能化设计注射模具的模块,它运用知识嵌入的基本理念,按照注射模具设计过程的一般顺序来实现模具设计的整个过程.在本次内螺纹瓶盖的设计中,充分体现UG在注塑模设计中的高效和快捷.通过对内螺纹瓶盖工艺分析,巧妙地采用镶块成型内螺纹和项出塑件,从而简化模具结构.并对模架、浇注系统...     

一种浮动不脱出螺钉组件的结构设计与分析

国标不脱出螺钉受限于其固有结构,在拆装过程中容易发生断裂或者螺纹损伤。浮动不脱出螺钉组件突破国标的结构设计要求,采用浮动螺母结构,并增加螺钉关键部位的结构尺寸。经理论分析、仿真和工程应用验证证明,采用浮动不脱出螺钉组件后,装配容差提高到原来的两倍以上,螺钉强度也得到较大提升,可以有效解决螺钉断裂和螺纹损伤的问题。     

滤清器螺纹盖板冲压模具设计

根据滤清器螺纹盖板的尺寸特征,设计一套多工位级进模。主要介绍该零件的外形特征,以及所设计冲压模具的排样设计和该模具各工位的结构原理。该模具在实际应用中取得了较好的效果。     

大螺距螺纹刀具刃磨技巧

在钢铁企业的备件加工中需要的大螺距螺纹的加工件特别多且应用广,但大螺距螺纹螺距大、牙型槽宽且深,对刀具强度、粗糙度、形状精度、锋利程度要求较高。刀具刃磨的好与差直接影响加工后螺纹表面光洁度、尺寸精度及加工效率。本文介绍总结了一套科学、简单、实用的大螺距螺纹刀具刃磨技巧,正确运用能提高螺纹的光洁度,保证尺寸精度,提高生产效率。     

“∞”字形油槽的数控车削加工

在分析了工程机械轴套零件“∞”字形油槽的形成原理及数控车削螺纹插补原理的基础上,提出应用螺纹插补指令,车削轴套“∞”字型油槽的编程方法和注意事项．使“∞”字形油槽加工效率及自动化程度明显提高。     

带螺纹塑件的几种设计方法

带螺纹螺纹件脱模的设计是注射模设计中的一重要组成部分,其设计方法也是多种多样的,应综合分析各种设计结构的特点及适用范围,灵活选用设计方法,以满足实际需要。     

在SolidWorks平台下螺纹紧固件类标准件库的建立

本文以提高设计自动化程度为目的,研究了创建螺纹紧固件类标准件库的方法。以六角头螺栓为例,介绍了基于SolidWorks软件的配置功能创建其标准件库的方法和步骤。并以Visual Basic 6.0作为开发工具,编写了应用程序,实现了标准件的调用。     

New method for forming shaft having thread and spline by rolling with round dies

The research and implementation work for a new shaft part rolling process have been carried out in the present study, where the shaft has a thread and a small module spline or gear. This method is developed based on two-roll cross rolling technologies for thread and spline, and two round rolling dies provide special structure for synchronously forming thread and spline (or gear). In one rolling process, the threaded and splined (or geared) shapes on the different portions of shaft part are formed synchronously, and then the manufacturing cycle has been shortened and the relative phase between thread and spline (or gear) in mass production can be keep stable. Virtualizing practice of the new forming process for a shaft part with thread and spline was carried out by mean of FEM numerical simulation. The results indicated that the shapes of thread and spline being formed in one rolling process would be achieved by controlling the synchronous rolling process combining reasonable design for die structure.     

螺纹通用数控加工程序的应用

远离端面的大螺距内螺纹,因其剖面形状特殊,加工时排屑效果差、切削振动大等无法用传统的螺纹车削方式加工。通过采用分层多次进刀的方法,利用数控系统的计算及循环功能,对零件程序进行模块化的设计,通过改变螺纹参数的变量值,可以很好的完成各类不同螺纹的加工。     

航空产品盒体零件小螺纹孔系加工技术研究

航空产品对轻量化设计要求越来越高,零件的重量控制往往以克作为计量单位。盒体零件在其连接部分不仅要求轻薄,而且须有足够的连接强度。在实际加工过程中就要求内螺纹的加工深度基本与零件的厚度一致,且不能破壁、贯穿,以保证产品的气密性和电讯指标要求。针对盒体零件小螺纹孔系加工技术进行了研究,确保了螺纹孔系深度的一致性。