压铸机双曲肘合模机构参数关系的研究

合模机构是压铸机最重要的部件之一,其结构直接影响到整个压铸机的性能.使用MathCAD软件对双曲肘合模机构的参数关系进行研究,总结出参数关系表.     

基于UG运动仿真的注塑机双曲肘合模装置设计

分析了五孔斜排列双曲肘合模装置的性能,简述了运用传统设计与UG软件相结合的方法,以及在注塑机双曲肘合模装置设计中的运用,并对其设计过程进行概述,说明了UG软件三维建模、装配及运动仿真的辅助功能在该双曲肘合模装置设计中的作用。     

巨胎液压硫化机应力测试与有限元分析

介绍188″巨胎液压硫化机的基本结构和工作原理,结合传统的应变电测法确定贴片与温度补偿方案;给出具体实施的应力测试方法,并对该硫化机合模机构进行合模应力测试。测试结果表明:最大拉应力发生在第12根合模杆的0°位置,大小为94.5MPa。由于加工误差造成各合模杆在0°与180°位置的应力相差较大,但整个合模机构能够安全承载,满足实际工作要求,这说明主要承载机构具有足够的抗拉强度。通过ANSYS有限元分析软件对合模机构做有限元计算分析,找出了硫化机实际工作时的应力分布情况,验证了硫化机的安全可靠性,证明合模机构在工作时承受拉伸和弯曲的组合载荷作用;对比实验结果与计算出的应力分布情况,二者吻合较好,验证了计算的正确性。     

大型压铸设备合模机构的固有特性分析

在分析大型复杂机械系统的动态特性时,会出现由于其自由度数多而导致分析计算困难的现象,而固定界面模态综合法就是解决这一问题的理想方法。合模机构是压铸机的关键部件,其可靠性和稳定性直接影响压铸机整机的性能和品质。基于固定界面模态综合法,利用ADAMS软件对压铸机合模机构的固有特性进行了分析,评价其现有结构系统的动态特性,为其动力学优化提供依据。     

服务机器人机械臂被动式安全阻抗机构的设计与研究

针对服务机器人的广泛应用所引起的人机之间的安全问题,通过理论分析和数学公式计算,设计一个由倾斜链接、滚轴和弹簧组成的新型安全阻抗机构;同时分析机构中滚轴与倾斜连接之间不同摩擦力的形式对机构性能的影响;运用三维建模软件Solidworks对机构进行三维建模,设计两种不同偏凸轮模型,并导入ADAMS软件进行仿真分析,同时搭建实验平台对机构进行实际测试,将所得仿真数据和实验数据进行对比分析和研究,为后期应用于机器人机械臂提供一定的理论依据。     

基于CREO的注塑机合模机构运动学仿真

通过运动学分析,推导出了动模板的位移,确定了驱动油缸与动模板两者运动参数间的关系。基于CREO软件的建模及仿真功能,根据典型的工作状况,对WK400注塑机合模机构的实际工作过程进行了建模及模拟仿真,在此基础上得到了动模板等零部件的运动轨迹曲线,为合模机构的设计改进提供了参考,对实践应用提供了借鉴,同时对拓展CREO软件的实际工程应用也具有一定的参考意义。     

具有新型液压-螺旋式合模机构的压铸机

在深入剖析压铸机液压-肘杆式合模机构特点的基础上,提出采用液压-螺旋机构实现压铸机的合模、锁模和开模.在压铸机的后板上由液压马达经齿轮传动装置带动螺母转动,螺母中的螺杆直线移动,驱动中板作在一定长度范围内根据实际需要而变动的合模移动,合模后依靠螺旋机构自锁性能锁模,锁模力可精确控制;同时,还设计了双液压马达驱动系统,实现快速合模和开模以及低速大扭矩锁模;为了解决动模板移动时过约束的问题,提出了中板具有局部移动自由度的机械结构方案.这三个创新点大大简化了压铸机的整体结构,提高了压铸工作效率,避免了以前因锁模力控制不当引起的种种失效,如大杠拉断、头板与中板变形和断裂等.取消了以前换模具后或零部件温度变化后必须调整后板位置的烦琐工艺,简化了控制系统.本设计方案已申请专利,并在本公司的小型压铸机上试验成功.     

卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构仿真优化设计

通过分析2500kN卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构的工作原理,结合虚拟样机仿真软件ADAMS进行建模及仿真优化设计。以合模机构工作过程中各杆件连接点为设计变量、合模动作完成时最大合模力为目标函数进行优化设计。优化结果表明,该方法有效地提高了机构的整体性能。     

基于ANSYS/Workbench的曲柄摇杆机构刚柔耦合分析

运用三维建模软件Solid Works对曲柄摇杆机构进行建模,导入有限元分析软件ANSYS Workbench,考虑曲柄摇杆机构实际工作中的大变形、杆间接触、摩擦等非线性因素,建立了曲柄摇杆机构的刚柔耦合有限元模型,得到了某时刻连杆的变形和应力分布。     

液压硫化机合模应力测试与分析

介绍了1881巨胎液压硫化机的基本结构和工作原理,结合传统的应变电测法,提出了具体实施方案,对其合模机构进行了合模应力测试。测试结果表明:由于加工误差,各合模杆在0°与180°位置的应力相差较大,但整个合模机构能够安全承载,满足实际工作要求。根据应力测试分析的结果及试制过程合模机构出现断裂的情况,提出了在合模机构上安装实时监控系统的方案,并付诸应用;取得了较好地效果,进一步提高了该硫化机的安全性和可靠性。     

一种新型液压-螺旋式合模机构的压铸机

在剖析现有压铸机液压-肘杆式合模机构特点的基础上,提出了采用液压-螺旋机构实现压铸机的合模、锁模和开模。同时,还设计了双液压马达驱动系统,实现快速合模、开模以及低速大扭矩锁模。为了解决中板移动时运动过约束问题,在螺杆与中板之间设置局部移动自由度。这3个创新点简化了压铸机的整体结构,避免了以往因锁模力控制不当引起的种种失效。     

基于Solidworks Simulation的压铸机头板疲劳分析

压铸机头板是压铸机核心部件之一,为研究其结构的优劣对压铸机使用寿命的影响,首先建立三维实体模型;然后在定义设计疲劳曲线(S-N曲线)的基础上,利用Solidworks Simulation软件对压铸机头板进行疲劳分析,从中得出头板的对等应力以及生命周期等相关数据,得知头板凸台处为薄弱区;最后对其结构优化改进,重新进行有限元分析,提高了头板的生命周期。研究结果表明,该研究为预测压铸机的疲劳寿命提供了理论依据。     

轮式装载机工作装置的仿真分析

利用三维造型软件UG建立轮式装载机工作装置的六连杆机构,通过多体动力学分析软件ADAMS实现虚拟仿真,通过仿真分析的结果对工作装置机构参数修改以及铰接点位置的重新设定,得出符合设计优化要求的机构参数和铰接点位置,以及油缸运动控制参数。为装载机工作装置的试制提供参考数据。     

大型铣钻专用机床的动力学分析

采用CAD/CAE/MSS技术对铣钻专用机床进行动力学分析。首先,在Pro/E中建立机床三维实体模型;然后在ADAMS/View形成虚拟样机模型,对机床进行运动学和动力学分析,得出机床导轨的接触力曲线;最后以接触力作为边界条件,用ANSYS对导轨进行应力应变分析,得出机床的静态特性和动态特性。从而提高了专用机床设计成功率、减少了设计周期。     

基于Pro／Engineer的飞机牵引车夹持机构的运动仿真

作为无杆飞机牵引车的关键部件之一，夹持机构的设计是一个非常重要的工作，其设计好坏直接影响整机的工作性能。本文以国产某型牵引车作为研究对象，在Pro／Engineer软件环境下，对牵引车夹持机构进行三维实体建模、虚拟装配、动态模拟、干涉检查、运动仿真，实现了在Pro／Engineer软件环境下的虚拟样机设计，为进一步的优化设计、工程分析及制造奠定了基础。     

力控组态软件在卧式冷室压铸机的应用

针对某型号卧式冷室压铸机自动化水平低、生产效率低下的现状,在介绍力控组态软件功能和开发流程的基础上,采用力控组态软件丰富的组态控制功能以及强大的可视化编程环境,设计开发了卧式冷室压铸机计算机监控系统.现场实际应用效果表明,该系统操作简单、使用方便,界面美观大方,减轻了现场岗位的劳动强度,提高了压铸机的工作效率,取得了明显的应用效果.     

变自由度螺栓夹紧机构设计及试验研究

为解决水下石油管道法兰连接机具20个螺栓的夹紧定位难题,运用变自由度机构构型设计方法,设计了变自由度螺栓夹紧定位机构,并对其不同工作阶段的不同功能结构进行分析,实现了成组螺栓的夹紧与释放。运用动力学仿真软件ADAMS建立螺栓夹紧机构的多体动力学模型,并对螺栓的夹紧过程进行动力学仿真,得到各螺栓的受力曲线,仿真结果表明,成组螺栓受力均匀,满足螺栓夹紧定位需求。研制了螺栓夹紧机构试验样机,进行了螺栓夹紧定位与释放试验,结果表明,螺栓夹紧机构能可靠地夹紧与释放螺栓,并能保证成组螺栓的定位精度,螺栓能成功引入螺母,验证了螺栓夹紧机构设计的合理性。     

Ultrasonic measurement of tie-bar stress for die-casting machine

In die casting, the real-time measurement of the stress of the tie-bar helps ensure product quality and protect the machine itself. However, the traditional magnetic-attached strain gauge is installed in the mold and product operating area, which hinders the loading and unloading of the mold and the collection of die castings. In this paper, a method for real-time measurement of stress using ultrasonic technology is proposed. The stress variation of the tie-bar is analyzed, and a mathematical model between ultrasonic signal and stress based on acoustoelastic theory is established. Verification experiments show that the proposed method agrees with the strain gauge, and the maximum of the difference square is only 1.5678 (MPa)². Furthermore, single-factor experiments are conducted. A higher ultrasonic frequency produces a better measurement accuracy, and the mean of difference squares at 2.5 and 5 MHz are 2.3234 and 0.6733 (MPa)², respectively. Measurement accuracy is insensitive to probe location and tonnage of the die-casting machine. Moreover, the ultrasonic measurement method can be used to monitor clamping health status and inspect the dynamic pulling force of the tie-bar. This approach has the advantages of high precision, high repeatability, easy installation, and noninterference, which helps guide the production in die casting.