尿素放空总管尾气氨含量超标原因分析及治理

阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司460 kt/a CO₂汽提法尿素装置于2018年8月利用大修机会进行增设了中压分解系统、中压吸收系统以及增设预蒸发器、低压甲铵预冷凝器等一系列优化改造,以适应回收二期50 kt/a气相淬冷法三聚氰胺装置尾气。2019年1月尿素装置与三胺装置联产后,出现了尿素放空总管尾气中氨含量超标等问题。分析认为,其主要原因为低压吸收塔吸收液浓度高、常压吸收塔洗涤液量小、联产技改设计存在缺陷等。为此,提出了改造低压吸收塔、优化蒸发冷凝液工艺流程、增设低压甲铵冷凝器液位槽气相洗涤器、增设放空气洗涤塔等优化改造措施。技改后,预期二期三胺装置70%负荷时产生的三胺尾气可完全被尿素装置回收,尿素装置中压/低压吸收系统操作弹性与装置运行稳定性将大大提高,尿素装置放空尾气可实现达标排放,间接经济效益和环保效益良好。     

利用三聚氰胺尾气生产尿素的工艺技术

论述了利用三聚氰胺尾气与现有尿素生产装置的碳铵液混合,形成的甲铵液作为尿素生产的原料,实现三聚氰胺装置与尿素装置联产的工艺技术。介绍了尿素合成、中压分解吸收、低压分解吸收的工艺流程,从氨碳比、水碳比、CO2转化率以及尿素合成塔和中压冷凝器等方面论述了生产工艺的改变对尿素生产操作控制的要求。结果表明,在氨碳比、水碳比均为4.5,操作温度为190℃时,尿素合成塔CO2转化率可达到55%。     

水溶液全循环法尿素装置节能降耗综合技改总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司水溶液全循环法尿素装置(1#尿素装置)存在蒸汽、电力、液氨单耗较高以及放空尾气中氨含量较高等问题,经过近1 a的考察、论证,在借鉴新型水溶液全循环法尿素生产工艺的基础上,于2012年5月份对1#尿素装置实施节能降耗技改:通过增设甲铵分离器,提高甲铵液浓度,降低一甲液的H_2O/CO_2,以提高尿素合成塔的CO_2转化率,降低分解系统负荷,减少中压分解系统蒸汽用量;使用新型真空预浓缩器及水解系统新工艺,将以往无法利用(或利用不充分)的低品位热能予以回收利用,使整套尿素装置的热能利用更加充分;精洗中压尾气,以回收原料(氨),使放空尾气中的氨含量降至0. 3%左右,减少污染物排放。本技改项目完成后,经过不断的调整、改进,1#尿素装置运行稳定,操作简单,生产弹性增大,综合能耗大幅下降,达到了预期的节能降耗目标。     

水解汽提技术在氨氮废水处理中的应用

盘锦中润化工有限公司年产合成氨90kt、尿素140kt、硫酸钾20kt、三聚氰胺6000t。废水主要来自尿素分厂和三聚氰胺分厂。尿素分厂的碳铵废液排放量为15t/h,主要为尿素解吸废液。自尿素合成塔塔盘改造后,尿素产量增加了,但随之产生的废液也增加了,尿素解吸塔超负荷运行,造成解吸废液中的氨氮浓度过高,严重影响了排放废水的水质。6000t/a三聚氰胺生产装置是废水的另一来源。如果三聚氰胺装置满负荷生产,碳铵废液的排放量为96t/d,浓度为25%。原设计用碳铵液生产硫酸铵产品,但因系统处理能力有限,每天仍有10～20t碳铵液过剩,无法处理。另外,…     

CO2汽提法尿素装置尾气治理技改总结

随着生产负荷的提高,CO_2汽提法尿素装置放空尾气中氨含量升高,不仅造成环境污染,而且增加了氨耗。分析了尿素装置放空尾气中氨含量高的原因,通过设置板式换热器来降低进入常压吸收塔的吸收液温度、在排气筒顶部增设喷淋降温设施后,使存在的问题得到有效解决,改造效果明显。     

尿素装置氨水槽氨水浓度高的原因分析及处理

针对尿素装置氨水槽氨水浓度高,造成水解一解吸系统超压以及中压、常压系统尾气放空氨含量增多等问题,进行原因分析,制定相应的处理措施,以达到降低氨耗的目的.     

尿素排气筒放空尾气氨含量超标的原因及治理

针对尿素装置高负荷运行时排气筒放空尾气氨含量超标的问题,结合大颗粒尿素造粒系统与低压吸收系统、蒸发系统工况进行原因分析,采取降低常压吸收塔吸收液温度、改进排气筒、优化系统工艺指标等措施后,解决了尾气超标排放的问题,并达到了降本增效的目的。     

废液回收新技术

我厂是以焦炭为原料,采用间歇式固定床制气、栲胶脱硫、中温中压变换、铜液洗涤流程生产合成氨。有一套水溶液全循环法尿素装置,一套氨气提法尿素装置。一套联醇、一套联合制碱装置。年产合成氨20万t、尿素25万t。1　废液来源、数量及组成1.1　尿素蒸氨废液我厂水溶液全循环法尿素有两套蒸氨装置,其残液流量约10m3/h,含氨0.02%,尿素0.51%和少量的CO2,温度在80℃以上。氨气提法尿素因受蒸汽温度限制,水解装置一直开不正常。其蒸氨废液流量约10m3/h,含氨0.07%,尿素0.81%,温度达90℃。1.2　甲醇洗涤废液我厂生产甲醇后的尾气含有微量的甲醇,用…     

CO2脱氢技术在尿素斯那姆氨汽提工艺中的应用

针对锦天化尿素装置中压放空尾气长期处于爆炸极限范围内这一安全隐患,实施了在尿素合成塔前增加CO2脱氢装置的技改措施。技改结果表明:脱氢装置使用富氧与未增加脱氢装置对比取得总经济效益81.29万元,并消除了中压放空尾气爆炸的隐患。     

改造尿素装置满足三胺扩能需要

中原大化集团公司生产合成氨30万t/a、尿素52万t/a,于1990年投产。1999年,新建1套1.2万t/a三聚氰胺装置与原氨气提法尿素装置联产,由尿素装置提供尿液、碳铵液、NH_3、CO_2作为原料或吸收液等介质,三聚氰胺产生的工艺冷凝液、急冷尾气送回尿素装置。自2000年4月三胺投产以来,对尿素装置有一定影响,改变了其运行状况。目前公司拟对三胺进行扩产100％的改造。     

斯那姆氨汽提尿素装置蒸汽冷凝液系统改造

尿素装置和三聚氰胺系统联运后,三聚氰胺返回尿素的工艺碳铵液造成尿素系统水碳比增高,尿素转化率下降,中、低压系统负荷增加,蒸汽冷凝液系统超温超压。针对存在问题对尿素蒸汽冷凝液系统进行改造,改造后实现了效益的最大化。     

氨气提工艺尿素生产中操作的改进

实验证明,由Snam公司提供的尿素操作方法与实际状况出入很大。为此,通过降低高压系统 的氨碳比、关闭中压氨冷凝器至液氨贮槽的气相切断阀、提高低压分解温度、改进二氧化碳压缩机 、水解装置和高压甲铵泵的操作方法等措施,使尿素装置达到了安全、稳定、经济运行的目的。     

国内M气田地面集输系统优化技术研究

国内M气田大多数低压气井已经进入低压输气流程,但部分低压井经过一段时间后,压力持续降低,不能维持生产,必须实施压力增降联动集输采气技术。为适应该技术,需要对该气田地面集输系统进行优化。最终选取了集中式压力增降联动集输采气工艺和国产2RDSB．2／G3512型往复式燃气压缩机组。     

尿素装置中压吸收系统操作条件的优化

对水溶液全循环法尿素装置中一吸外冷器液相组分进行了推导计算,介绍了传统中压吸收系统的操作情况,提出了高负荷条件下中压吸收系统的最佳操作方法,对实际生产应用情况进行了总结。     

混酸法硝酸磷肥酸解尾气及浓缩蒸汽冷凝液的综合利用

混酸法硝酸磷肥酸解尾气的主要成分是氮氧化物,其浓缩过程产生的蒸汽冷凝液含有氨。本文提出用蒸汽冷凝液洗涤酸解尾气,然后用于洗涤磷石膏的洗水,返回结晶槽,并对系统的水平衡进行计算,可以实现硝酸磷肥生产的废水和废气的达标排放。同时,尾气吸收液返回结晶槽一方面可以调节液固比,另一方面带入的铵根离子可以改善磷石膏的结晶,既回收了有效成分,又实现了清洁生产与经济效益双丰收。     

煤气净化工艺对硫铵产率的影响

在焦化流程、配煤比、煤种相对稳定的情况下,对硫铵产率与剩余氨水蒸氨尾气是否进入饱和器、煤气脱硫位置、煤气初冷方式、配煤水分、煤气集合温度等因素之间的关系进行了定性分析,并得出了以上各种因素对硫铵产率的影响程度的结论 ,以便科学合理地安排硫铵的生产计划。     

高纯度二氧化碳与三聚氰胺尾气联产碳酸氢铵工艺尝试

简述了目前三聚氰胺生产装置尾气的3种主要处理方法,即采用氨碳分离制取液氨和食品级二氧化碳、联产尿素和联产碳酸氢铵。介绍了高纯度二氧化碳与三聚氰胺尾气联产碳酸氢铵的工艺、装置、开车情况以及工艺改进,取得了一定的经济效益和环保效益。     

一种钛白粉转窑煅烧尾气余热利用新装置

钛白粉煅烧转窑尾气的高湿、高硫、高酸露点的特性使得转窑尾气余热利用过程中换热器寿命不理想。在总结已有尾气余热利用方式存在问题的基础上,提出了一种长寿命、易维护的套管式热管余热利用装置,该装置由彼此分离的换热套管通过弯头、法兰连接成为整体,尾气垂直横掠双层套管段,与高硫、高湿的尾气通过相变介质的相变完成热量由尾气向取热介质的转移,产生钛白粉生产工艺所急需的蒸汽,双层管的相变换热套管对比单层管的重力热管换热器寿命明显延长;连接换热套管的单层管弯头不与高湿、高硫尾气换热,大大减轻了尾气对单层管的腐蚀。换热器应用在3.6 m×58 m的钛白粉煅烧窑上,每年可以产生0.9 MPa的水蒸气1.12万t,为企业带来可观的经济效益。     

270kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计与运行

介绍了红磷公司270 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计和运行情况。尾吸系统设计采用氨肥法脱硫工艺,新建尾吸塔采用2级吸收工艺,利用合成氨装置废氨水作为吸收剂,氧化和浓缩利用800 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统现成的氧化和浓缩工序。改造后尾吸系统运行良好,尾气（SO_2）基本能控制在100～300 mg/m~3,氨逸出...     

净化黄磷尾气制取甲酸、碳酸二甲酯工艺研究

介绍了水洗-碱洗-催化氧化-变温变压吸附组成的黄磷尾气净化工艺,通过净化可以得到质量分数大于98%的一氧化碳气体,且有害杂质(硫化氢、磷化氢等)的质量浓度均小于1 mg/m3。介绍了甲酸和碳酸二甲酯的合成,其中重点介绍了净化黄磷尾气制取甲酸和碳酸二甲酯2个清洁生产工艺。这2个工艺既利用了黄磷尾气,又无三废排放,其一氧化碳的转化率分别为95%和100%,甲酸和碳酸二甲酯的收率分别达到90%和85%,为净化黄磷尾气合成多种一碳化工产品提供了工艺基础。