冷镦钢10B21热轧盘条开裂原因分析

针对含B冷镦钢10B21盘条在检验过程出现冷镦开裂的现象,对其从冶炼、轧制等生产工艺和产品质量进行了分析研究,同时采用盘条酸洗、金相检验等检验手段对冷镦开裂试样进行了宏观和显微观察与分析.经过分析,冷镦开裂的主要原因为铸坯表面裂纹所致.     

柴油机油底壳薄钢板层状开裂分析

通过检测与分析,认为柴油机油底壳薄钢板发生层状开裂事故是由于钢液中的炉渣、耐火衬料或脱氧产物未除尽,卷入连铸结晶器,残留于钢中形成夹渣,轧制时沿轧制方向分布,使钢板产生分层,破坏了其结构上的连续性,在冲压时于夹渣聚集处开裂。     

电磁搅拌对中碳锰钢圆坯成分偏析的影响

研究调整结晶器电磁搅拌电流、搅拌方式对Φ250mm规格37Mn/1、Φ280mm规格37Mn/2连铸圆坯成分偏析的影响,采用直读光谱仪对不同炉次铸坯不同位置的化学成分进行对比分析。结果表明使用380A、8S→3S→8S交替搅拌方式,铸坯的碳含量成分偏析程度较轻。     

PC钢棒30MnSi延迟断裂失效分析及改进措施

针对Φ12 mm30MnSi钢盘条为原料加工Φ10.7 mm钢棒时,成品钢棒在盘卷状态下放置一段时间发生脆性断裂的现象.为查明原因,取断裂钢棒进行分析,其断口均具有典型的沿晶断裂特征,钢棒表面有明显的机械划伤.分析认为钢棒的断裂类型属于氢致延迟断裂,提出了减少钢棒氢致断裂的措施,建议30MnSi冶炼过程应对原辅料、合金...     

高氮钢电渣重熔夹杂物控制研究

对高氮钢电渣重熔前后夹杂物进行对比研究,分析不同渣系和自耗电极氧含量对重熔后夹杂物的影响。研究发现,不同渣系对电渣钢的洁净度影响很大,适当提高w(Ca O)/w(Al2O3)可有效降低电渣锭中的夹杂物和全氧量。对高氮钢电渣重熔的脱硫进行研究,分析了不同渣系和熔炼速率对高氮钢脱硫率的影响,实验结果表明:电渣重熔后,硫化物夹杂的平均直径和单位面积数量大大减少,夹杂物的主要类型为Mn S+Al2O3复合型夹杂物,同时适度提高渣中Ca O含量实现提高硫分配比是提高脱硫效率的有效手段。脱硫动力学推导中发现重熔速率越低,脱硫效果越明显,但实验发现脱硫率随重熔速率的降低呈现先降低后升高的趋势,其原因在于渣池中发生硫化物富集,导致"回硫"现象发生。     

小直径管内壁自动堆焊焊接工艺

对规格在Φ60mm～Φ500mm范围内,材质为15CrMo的加强管内壁采用不锈钢自动堆焊方法,并对其进行焊接工艺试验与分析,得到较理想的堆焊工艺参数,解决了手工堆焊该材料小管费时耗料成形差等难题,并将此焊接工艺运用在产品的制造中。     

不同拉速条件下FTSC结晶器内钢液流动行为的物理模拟研究

通过物理模拟研究FTSC结晶器内的钢液流动行为,考察了拉速对结晶器内液面波动、液面裸露、卷渣及夹杂物去除的影响作用。实验结果表明:在本实验条件下,使用4孔水口浇注会在FTSC结晶器内水口一侧形成4个明显的回流区。随着拉速的增加,结晶器内液面波动逐渐加剧,出现液面裸露及卷渣的几率逐渐增大,夹杂物的去除率逐渐减小。     

资源综合利用效果显著——广西维尼纶集团有限责任公司建材公司

一、简介广西维尼纶集团有限责任公司建材公司以电石渣为钙质原料,采用湿法回转窑工艺生产水泥,现主要生产设备有:Φ3.1/2.5×78m回转窑1台、Φ1.5×5.7m原料磨2台、Φ2.2×6.5m水泥磨1台,生产普通硅酸盐水泥的能力达8万吨/年。经过多年的生产实践,产品质量稳步提高,公司生产的“奇峰”牌水泥深受广大用户好评。公司生产水泥主要为了综合利用工业废渣和治理环境,每年利用大量电石渣,生产过程中不造成二次污染,不破坏环境,创造了良好的经济效益和社会效益。二、资源综合利用公司以利用广维集团公司的工业废渣为主,集团公司每年大约排放电石渣…     

垃圾焚烧炉凝渣管爆管事故

某公司垃圾焚烧1#炉在运行时凝渣管左数第15根爆开断裂，（即凝渣管，规格为Ф89×6mm），造成正在排渣车间检修2#炉的人员受伤事故。     

连铸初期状态对浇次头坯质量的影响

主要研究超低碳钢连铸初期状态对头坯质量的影响,通过生产试验,采用化学和金相等方法分析了头坯中氧含量和夹杂物种类。结果表明:1头坯夹杂物主要以Al、Ca、Ti等强脱氧产物为主,来源于浇注过程的二次氧化、各种精炼渣、结晶器卷渣和中间包内衬等;2采取延长开浇前中间包吹氩时间、加强开浇操作和液面自动控制技术等手段可以降低开浇对头坯质量和浇铸长度的影响。     

42CrMo电渣重熔铸造曲轴断裂分析

通过采用宏观检验、化学成分分析、拉伸试验、金相分析、扫描电镜及能谱分析等方法,对某42CrMo电渣重熔铸造曲轴的断裂原因进行了分析。分析结果表明:该曲轴的断裂为疲劳断裂,而材料内部存在的铸造疏松、夹杂等缺陷是造成疲劳断裂的主要原因。     

高炉冲渣水余热利用探讨

高炉冲渣水余热利用对钢铁企业节能减排具有重要意义.对高炉冲渣水余热资源的特点进行了介绍,对高炉冲渣水余热利用的主要方式进行了阐述,对常用的冲渣水换热设备的选择进行了分析,并通过冲渣水余热采暖应用论证了其经济效益.     

480t/h循环流化床锅炉低床压下燃煤粒径的优化实验研究

燃煤粒径对循环流化床锅炉飞灰和底渣含碳量的影响很大。将某发电厂燃煤粒径分为正常粒径、较粗粒径和较细粒径,通过实验研究燃煤粒径在低床压下对飞灰和底渣含碳量的影响,优化燃煤粒径。研究结果表明:大于8mm的粒径含量可以降为6.5%,风室压力可以维持在7.5~7.7k Pa。     

EAF-RH-LF-CC生产Q345B的洁净度研究

在炼钢过程各工位取样,分析研究了EAF-RH-LF-CC工艺下Q345B无缝管钢的洁净度.试验结果表明：（1）铸坯中的总氧含量可以稳定在0.002%左右;（2）非金属夹杂物以近似球形的氧化物和硫化物居多,其数量依炼钢流程工序不断降低,且精炼过程中降幅最大.（3）LF过程有明显的增氮现象,需控制LF过程的二次氧化;（4）与RH过程相比,在LF结束时钢中10～20μm的夹杂数量较多,应适当延长LF脱氧后的软吹时间;（5）RH精炼初渣中w（FeO＋MnO）过高,RH钢包渣需进行改质处理.     

锅炉干排渣系统运行调整

自大港电厂一期机组试运投产以来,锅炉炉底干排渣系统多次出现严重积渣、堵渣现象。直接造成锅炉超温、效率降低、甚至限负荷运行,给锅炉的安全、稳定运行造成了相当大的影响。文中通过对锅炉运行稳定性、锅炉结焦防范、大渣冷却等运行技术进行研究,分析并得到了干排渣系统结渣、堵渣的原因以及渣量对负荷变化的影响。针对本厂机组,采取了一系列控制措施应对大渣量对锅炉机组造成的影响,以及结渣、堵渣后的处理方法。实践表明,干排渣系统运行良好,有效的保证了锅炉机组的运行。     

高炉水渣转鼓渣水分配器计算研究

水渣转鼓是CISDI转鼓法水渣工艺的核心设备,为使其受载均匀确保设备长寿,通过对渣水混合物从水渣槽流出在转鼓内轴向分流的过程的相关研究,并建立相应数学模型,利用FLUENT软件对不同条件的渣水混合物在转鼓内的流量分配进行计算分析.研究结果表明,通过对分配器的设计改进来有效改善转鼓的受载.生产实践证明,本计算办法完全可以为水渣系统中水渣槽和分配器的工程设计提供定量的参考依据.     

防结渣技术在360t/h锅炉上的应用

介绍锅炉结渣的机理以及控制炉内结渣过程的主要因素,用数值模拟方法对某电厂360t/h锅炉结渣问题进行分析,并提出了改造该锅炉切实可行的措施.通过对该锅炉第二次改造后运行实践的检验,得出了与防结渣技术相关的一些结论.     

循环流化床锅炉冷渣器结渣分析

对风水联合冷渣器结渣现象进行分析,并提出改进意见。     

电弧炉流程20CrMnTi齿轮钢洁净度研究

采用气体分析法、化学分析法、扫描电镜、大样电解等方法,对20CrMnTi生产过程的中非金属夹杂物进行了研究.结果表明：LF炉渣黏度高时使得炉渣结壳,钢水易造成氧化,同时VD到中间包的过程钢液的二次氧化严重;精炼过程显微夹杂物主要为钙铝酸盐、硅铝酸盐复合夹杂及氧化产物,硫化物较少;大样电解结果显示连铸坯中大型夹杂物含有较多的TiO2和K2O,是钢液的二次氧化和卷入的结晶器保护渣所致;连铸坯中心弧线大型夹杂总量高,大型夹杂物平均总量为1.592mg/10kg.     

高拉速下倒角坯偏离角纵裂的控制措施

从设备、工艺方面分析板坯连铸高拉速生产下,倒角结晶器生产的板坯偏离角纵裂产生的原因,得出合理控制拉速、补偿结晶器锥度、优化保护渣使用、合理控制倒角辊对弧参数、稳定窄面足辊冷却水量等措施。实施效果表明,拉速高达1.45 m/min使用倒角结晶器生产断面尺寸220 mm×1500mm的包晶钢,铸坯角纵裂综合缺陷率稳定在0.16%。