加工车床尾座孔的改进

以前,我厂在加工尾座体上的尾座孔(图1)φ55H7时,是在安装锁紧块的φ35H7孔中装上工艺闷塞后加工出来的。这种加工方法存在着下列弊病:(1)由于需要工艺闷塞,浪费材料和加工时间。(2)因工艺闷塞与φ35H7孔是过渡配合,装拆时易于拉伤孔的表面。(3)φ35H7和尾座孔的孔距有加工误差,而锁紧块R27.5的圆弧又单独加工,装配后锁紧块与尾座芯是点或线接触,影响车床精度。为克服上述弊病,我们对原锁紧块进行了改进(图2),并利用改进后的锁紧块来加工尾座孔(加工时锁紧块的安装方式如图3)。实践证明:改进后的加工方法,既不需要工艺闷塞,又能保证φ35H7孔的     

斜孔钻模板的设计计算

泵盖、轴体等工件的斜孔加工比较困难,原来一直采用划线,在方箱上加工。但因孔小且深,钻孔偏移量较大,有的甚至从小端面钻出(图1)。若钻孔入口的表面与孔轴线不垂直,加工更加困难,为此,我们设计了斜孔钻模。钻模板(图2) 由φD(φ300H7)止口及大端面定位,钻模板的设计关键     

复合钻的多孔加工

1.压盘钻孔加工及问题压盘是离合器总成中的关键零件,零件上有三个不同规格的孔12个,φ10、φ7和φ12的孔各四个,φ7和φ12是阶梯孔,如图1。目前,我国生产离合器的大多数工厂加工压盘时,一般采用夹具分度来完成单孔钻削。在加工过程中,由于夹具分度的累计误差及钻削力不通过夹具中心,夹具定位产生偏斜,12个孔轴线位置度难以得到保证,使工件质量不稳定,生产效率低,劳动强度大。2.压盘钻孔机床的设计针对上述存在的问题,我们设计了八轴主轴箱单工位机床,代替单孔钻削加工机床,将12个孔一次加     

三孔组箱体镗孔专机的设计

三孔组箱体的加工工序简图见图正，材料为HT150。被加工的三组通孔φ52H7、φ40H7、φ20H8位于箱体的两层壁上。本工序为精镗工序。加工时的定位基准为底面及底面上的两个φ15H7孔。该零件批量较大，若在普通镗床上用镗模镗削这三组孔，效率低、成本高。为此，用旧车床CA6140改制成镗孔专机，加工该三组孔。图1箱体工序简图一、总体方案该专机用专门设计的螳孔主轴箱替代原车床的主轴箱，卸下原来的刀架及中拖板以安装懂模（见图2），旧车床的床身导轨面经重新精化加工。铸孔主轴箱的三根主轴与工件三组孔相对应。由于是精铸加工，工艺…     

提高汽缸盖座圈孔与导管孔同轴度的措施

柴油机汽缸盖上的进排气阀座圈孔(图1中φ62 0.03)与导管孔(图1中φ19 0.023)的同轴度好坏,将影响进排气阀与座圈上座面的密封性能。因而,如何保证这两个底孔的同轴度就成了缸盖加工的主要关键。在我厂大批量生产中,缸盖是在自动线上加工的。座圈孔与导管孔的原来加工工艺如下: (1)钻导管孔φ17.5mm,粗镗座圈孔φ61.5mm(图2)。这道工序是以底面A定位,在双面机床上同时加工。右面机床钻导管孔,起钻的平面C为毛坯面;左面机床在毛坯铸孔上粗镗出座圈孔。 (2)粗铰导管孔φ18.5mm,半精铰座圈孔φ61.5mm(图3)。 (3)精铰导管孔φ19 0.023,精铰座圈孔φ62     

导向镗刀

零件:加工成φ8+0.03,光洁度▽▽▽9的孔工艺:①钻孔φ7.3②铰孔φ7.5+0.05▽▽4 已加工好③导向镗孔φ8+0.03▽▽▽9以上,有时达到▽▽▽▽11～12加工材料:5p～1黄铜方法:拉切削,切削速度0.50 mm/转刀头材料:高碳钢。     

简易钻孔夹具三则

1.分离式钻孔夹具 我厂为意大利生产的工艺包缝机零件钩针,其2—φ1mm孔在不同的方向,并且2个孔之间中心线的位置精度有要求。为了保证加工精度,提高工效,设计了图1所示的分离式钻孔夹具。该套分离式钻孔夹具,加工工件时只需一次安装定位即可巧钻上述不同位置、不同角度的两个孔。减少定位误差,保证了加工     

铣床可调镗杆

<正> 我厂在生产480Q柴油机气缸盖时,碰到了气缸盖进气管面上有三个φ28H9(_0~(+0.052))■水闷盖孔及气缸盖后端面一个φ40H9(_0~(+0.052))■水闷盖孔要加工,而进气管面上三个φ28水闷盖孔,因我厂铸造能力有限,经毛坯浇铸后成三个半圆孔,无法在钻床上加     

喷射钻加工超高强度钢零件

在大批量生产的超高强度钢零件上钻孔,是生产中的一个关键,为此采用喷射钻新工艺,取得了显著的经济效益,产品合格率提高百分之十五,钻孔效率提高16倍。零件材料为20CrMnSiNi_2,锻件。抗拉强度σ_b>160公斤力/毫米~2,硬度HB254～302。原来在Z37摇臂钻上采用钻—扩—铰工艺加工零件上两个φ34.05~(+0.17)×218的平行孔,需两个多小时才能加工一件,生产效率低、钻孔质量差、刀具损耗大。现改在C630普通车床上采用喷射钻一次钻成。     

在普通车床上加工精密孔系

近年来,在机械加工厂里流传着一道考核高级车工的理论与实际操作水平的试题。加工零件是孔板(图1)和柱板(图2),其材料均为HT150。试题的要求如下: (1) 利用普通车床,在孔板上加工三个φ20H7的圆孔,在柱板上加工三个φ20f6的圆柱,使柱板上的三个圆柱与孔板上的三个圆孔在任意方位均能正确配合。 (2) 允许被考核者设计、制造简易工装,并在加工时使用。 (3) 加工时,允许在孔板和柱板上作出必要的工     

用加工中心加工1208驱动端盖

我厂为神龙富康轿车配套的QDY1208起动机的驱动端盖结构独特(见图1),与传统的驱动端盖结构不同,大、小头无任何可用作加工的工艺定位止口,并且产品精度要求高,加工难度大。采用传统的普通设备进行加工,工艺和夹具复杂,加工质量不稳定,生产效率低。为此,引进日本SV-400加工中心进行加工。SV-400加工中心设备主要参数:机床功率:21kW;;机床主轴转速:12000r/min;;机床1 加工中心工艺的制定 1.1 加工基准选择 装夹 1:其基准属粗基准。3—φ11.5 是毛坯不加工孔,是驱动端盖与外壳总成联结的三个 M5 长螺杆头的沉孔,其对 2—φ4 0.12外壳总成定位销孔的相对位置好坏, 直接影响驱动端盖与外壳总成的可装配性。所以,装夹 1用其中 2—φ11.5 毛坯孔及小头耳子毛坯面作定位基面,加工大头平面、2—φ4 0.12孔、φ4.3 0.18孔和φ14 0.015-0.012孔。大头平面、2—φ4 0.12 孔、和φ14 0.015-0.012 孔在一次装夹中同时加工出来,可以消除工件装夹定位误差影响,保证 2—φ4 0.12孔对φ14 0.015-0.012孔位置度 0.06,大头平面对 14...     

变速箱液压铣夹具的设计

我公司生产的VMCl650A立式加工中心,在进行变速箱的加工时采用了液压夹紧夹具加工。1零件的工艺和结构分析被加工工件如图1所示：工件材料为HT250,铸件,典型的箱体结构,各孔的尺寸精度为7级,各孔间距公差在0．02mm之间,两同轴孔的同心度在0．02mm之间。其原加工工艺为：①铣基准面A,钻孔2-φ11．8,铰孔2-φ12H7;②铣两大平面至尺寸;③粗镗各孔;④精镗各孔;⑤孔口倒角。由于所有的工步都在普通机床上完成,特别是③④工步,这样不能满足设计要求。而且所用的工装为简单的手动夹紧,工人装卸工件费时费力,不能有效提高加工效率。     

同步齿座通用钻模设计

正产品介绍我公司生产的同步器上的同步齿座,均布三个孔,孔径不同。钻孔时工艺要求保证三个孔的中心与平面B的距离为H±0.15mm,对基准D的对称度为0.15mm,孔径φd+0.3+0和孔深L+0.3+0,其结构如图1所示。图1同步齿座通用钻模设计同步齿座钻三等分孔存在端面尺寸无法保证、个人操作困难的问题。我公司生产的同步齿座共有二十多个品种,钻模八副,每加工一种产品需更换心轴、钻套和加垫片。垫片在加工过程中容易储存切屑,造     

用车床和随行夹具加工成组高精度孔

为了满足成批生产的需要,我厂利用普通车床和随行夹具加工成组高精度孔,既能满足质量要求,又能满足产量要求,并且投资少,见效快,切实可行。现简述如下: 一、夹具的介绍 1100柴油机气缸盖是柴油机上的关键件,结构比较复杂,如图2所示。其上有5个精度比较高的孔,M-M剖面2-φ17H7_0~(+0.018)孔、φ46H7_0~(+0.025)孔和φ40H7_0~(+0.02 )孔;N-N剖面2-φ14_(+0.35)~(0.40)孔;P-P剖面φ42 H7_0~(+0.025)孔。孔的位置精度最高φ0.10,最低φ0.2。加工这几个孔,我们采取了普通车床加随行夹具的工艺方案。     

两种提速增效的小方法

1．钻孔 某型机缸套内壁有4个φ3mm小孔与轴向上4个西8mm深孔分别贯通（见图1）。 因φ3mm孔位置在内孔深389mm处，受内孔（φ320mm）直径的限制，加工此4个小孔用传统的加工工艺划线很难做到。     

一模两用的钻孔夹具

钻孔夹具设计的优劣,对生产效率和零件互换性影响较大。我们采用一模两用的方法,用一个钻模可钻两个相互联接装配的零件孔。如图1,轴盖要钻4个φ9mm的螺栓通孔,箱体b要钻4个M8的螺纹底孔φ6.7mm,攻丝后两件装配在一起。我们采用图2所示的钻孔夹具,钻轴盖时采用图3(a)的定位方法,用可换钻套A钻4-φ9mm的孔。钻箱体孔时采用图3(b)的定位方法,用钻套B钻4-φ6.7mm孔。     

双孔冲模的改进

我厂过去加工双轮双铧犂犂把(如图1)时,冲孔工序分三次完成:第一次冲φ11孔,第二次冲φ14孔,第三次冲出φ12孔两个。这样辅助时间长,效率很低,同时很难控制孔距,不容易保证质量。经过改进之后,用图2的双孔冲模分两次冲出四个孔,提高效率两倍多,质量也可达到要求。在图2中,1是φ14冲头,2是φ12冲头,4是φ11冲头,都是用工具钢制成的。3是定位销,5是衬套,同导正杆7分别紧配在上模板8及下模     

截止阀阀体斜孔钻孔新工艺取得成功

<正>屯溪高压阀门锻钢阀车间继阀盖加工工艺改进自动化操作后,又组织员工对截止阀阀体斜孔钻孔瓶颈操作进行改进。在不引进新设备情况下,通过内部模具改造和采购简易自动化配件的组装,由原来的手工钻孔改造成自动化钻斜孔设备操作工艺。既减轻了员工劳动强     

巧用三爪自定心卡盘三例

[1] 修整三卡爪加工偏心泵体 如图 1所示, B为机油泵体, e为偏心距; A1、 A2、 A3分别为三爪卡盘的三个夹持工件的卡爪与泵体φ2外壳接触的三个夹紧点, O为三爪卡盘中心 (即车床回转中心,也是φ1的中心 ),φ1为泵体待加工大孔, O′为泵体设计中心,也是泵体外壳φ2和小孔φ 3的中心, OO′ =e。 在加工泵体大孔φ1时,我厂采用修整三爪自定心卡盘的三个卡爪,使图 1中 OA1、 OA2、 OA3均满足加工φ1装夹定位条件需要 (保证泵体上φ3与φ1的偏心距 e有足够的夹紧力 )。具体计算如下 (见图 2)：     

螺旋深孔拉刀

探孔拉削工艺在加工余景较大的探孔时,由于拉刀最小直径不能满足强度要求,很少采用。一般采用钻孔—扩孔—铰孔或镗孔的工艺。这种加工工艺在大批量生产时,最大的缺点是产品质量不稳定,经济效益低。如加工摩托车油门控制器(图1)的φ22.3_0~(+0.028)mm孔,产品合格率为86％,单件工