杂铜电解阳极泥除铜的试验研究

对杂铜电解阳极泥除铜进行试验研究,获取最优的浸出条件。在最优的浸出条件下进行浸出,铜浸出率达97%,银不浸出,浸出渣含铜0.5%,达到从阳极泥除铜、富集贵金属的目的。     

树脂除杂技术在铜电解工业化应用研究

采用树脂对铜电解液中杂质锑和铋进行深度净化除杂的工业化应用试验,结果表明,该技术对铜电解液中杂质锑和铋的去除率均大于95%,吸附树脂锑和铋的解析率均大于95%,除杂过程中电解液中铜、镍离子含量基本不变,经过净化后的铜电解液持续返回铜电解生产系统,生产运行良好,阴极铜产品质量符合GB/T 467-2010标准中规定的Cu-CATH-1要求。     

大冶冶炼厂高电流密度铜电解工业试验

介绍了大冶冶炼厂在现有生产条件下进行的高电流密度铜电解工业试验。结果表明,高电流密度电解所得阴极铜外观质量较好,电流密度280A／m^2时高纯阴极铜合格率为98．15％-98．37％,290A／m^2时高纯阴极铜合格率为95．51％-98．29％。     

大冶冶炼厂高电流密度铜电解工业试验

介绍了大冶冶炼厂在现有生产条件下进行的高电流密度铜电解工业试验。结果表明,高电流密度电解所得阴极铜外观质量较好,电流密度280A/m~2时高纯阴极铜合格率为98.15%～98.37%,290A/m~2时高纯阴极铜合格率为95.51%～98.29%。     

大型铜电解工厂的设计研究

本文介绍贵溪冶炼厂铜电解工程的建设背景、工艺方案,设备材料以及环保、节能等决策内容,分析了该工程与国内一般工厂的不同点和工程的投产效果。为国内新厂建设和老厂改造提供借鉴。     

铜电解中的钛种板

介绍了在传统铜电解生产中，钛种板的材质、设计、挂耳材质与联接方式、包边以及使用情况。     

高铋铜电解系统的生产实践

介绍了高铋电解系统的形成原因和铜电解过程中杂质铋对电铜质量的影响,采取了跟踪阳极板 Bi 含量,稳定电解工艺参数控制,提升电解系统自净化能力,加强电解液过滤,提高净液能力,加强大修期间电 解生产组织等措施,实现了高铋电解系统的稳定控制。     

铜电解技术的进展

从铜电解理论出发,围绕提高产品质量、降低能源消耗、提升劳动生产率三个方面论述了铜电解技术的发展,指出永久阴极电解将成为未来铜电解技术的发展方向。     

矿浆电解法制备超细铜粉

以铜精矿为原料,通过活化预处理,采用超声场辅助矿浆电解的方法直接利用铜精矿制备成平均粒度小于10μm的超细铜粉。研究了超细铜粉的粒度分布、形貌及比表面积特性。超细铜粉经油酸和丙酮的表面改性处理后,抗氧化性能得到提高。     

30万吨铜电解系统的工艺技术优化

某公司冶炼厂电解车间30万吨铜电解系统自2014年达产达标后,面临在不增加设备设施条件下提高产能的问题.通过采取提高作业效率、提高电流密度、修复不锈钢阴极板等工艺措施,阴极铜产能比设计产能提高了约12.6％,取得了良好的经济效益.     

双向平行流铜电解生产实践

从电解液温度、电解液中铜和酸的浓度、阳极泥沉降、结垢清洗等方面对顶侧双向平行流和底侧双向平行流铜电解槽生产情况及条件进行比较。结果表明,顶侧双向平行流有利于阳极泥沉降,可降低阴极铜含银,阳极泥清洗时间短;底侧双向平行流电解液流动更为简单,循环条件好,但不利于阳极泥沉降、不便于清洗。高银阳极宜采用顶侧双向平行流,利于提高银回收率;低砷高锑高杂阳极,阳极中摩尔比As/(Sb+Bi)<2,阳极泥沉降差,宜采用顶侧双向平行流,提高阳极泥沉降;高电流密度(大于400 A/m²),阳极中摩尔比As/(Sb+Bi)>2,阳极泥沉降好,宜采用底侧双向平行流,循环条件更好。     

高含银铜阳极板电解产阴极铜中银含量的控制

阴极铜中银含量达10 g/t以上时,一方面会造成银经济损失,另一方面阴极铜中的银往往属于有害杂质,对下游铜深加工带来不利影响。通过对电解生产情况的分析,优化调整电解液Cl-、添加剂配比、电流密度、电解液温度,可有效控制阴极铜银含量至8 g/t以下,阴极铜银平均含量降至6.86 g/t,按照年产阴极铜30万t计,每年可挽回经济损失360万元。     

恒电流电解—BCO光度法测定纯铜中铜含量

样品经硫硝混酸溶解后,于含有硫酸和硝酸的酸性溶液介质中,在浸入溶液的两个铂电极间,调节适当的电压进行电解,电解终了时,将沉积在铂阴极上的金属铜洗净,烘干并称量,计算铜的质量分数。电解液中残余铜用BCO光度法测定后合并于主量中。分析误差完全在国标分析误差范围内,提高了纯铜中铜含量测定的准确度。     

铜电解生产用短路铜导体的设计及改进实例

简要介绍铜电解工业生产的特点及使用短路导体的原因,分析电解槽上使用的短路导体之技术要求,提出铜电解槽短路导体的设计注意事项,并给出改进设计实例。