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提高热轧硅钢片质量的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
1 前言按生产工艺及使用情况,硅钢片可大致分为变压器用冷轧取向硅钢片,电机用冷轧无取向硅钢片及热轧硅钢片几大类。在发达国家,冷轧无取向硅钢片以其电磁性能高,板形好,迭装系数大,表面有绝缘膜等一系列优越性,取代并淘汰了热轧硅钢片的生产。 相似文献
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1 前言与冷轧硅钢片相比,热轧硅钢片的主要差距是:电磁性能低、电能消耗大;表面没有绝缘涂层,钢片厚度不均,叠片系数低;冲剪加工性能低,不能成卷供应,不适用于高速冲床;模铸锭到材的成材率较低(冷轧采用连铸坯),能耗高; 相似文献
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本文根据生产统计和试验资料,总结了转炉连铸坯生产热轧硅钢片的经验,解决了多炉连铸的难题,连铸比达到95%。采用严格控制化学成份,钢包吹Ar精炼的冶炼工艺,较低终轧温度,较大压下率的热轧工艺和煤气保护退火,较长时间保温的热处理制度;使硅钢片获得较高的电磁性能,高牌号率达到57.38%。文章还分析了存在问题,提出了进一步提高质量的途径及必需采用新技术的建议。 相似文献
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热轧硅钢片中的碳含量对硅钢片磁性十分有害,因而在硅钢片生产过程中必须尽可能予以脱除。本文对热轧硅钢片脱碳机理进行了分析,并在实践中获得较为满意的结果,最后提出了热轧硅钢片进一步有效脱碳的新途径,即改革目前迭片成垛退火工艺路线为焊接成卷——松卷退火——拉伸回火工艺,可期望热轧硅钢片质量得到明显提高。 相似文献
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热轧电机硅钢片是目前我国电机制造业使用最广的磁性材料,特别是小型电机和家用电器、电机,绝大部分均使用热轧电机硅钢片作导磁材料,年产量已达58×10~4t左右。当前热轧电机硅钢片的最大用户小型交流异步电动机,已正式生产Y系列型号,为此,要求采用DR510(D23)以上钢号的热轧电机硅钢片。很多热轧电机硅钢片生产厂还有相当部分的产品性能达不到DR510。同时,目前正在推广的节能高效率YX系列电机,要求使用DR420(D25)以上钢号作导磁材 相似文献
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为减少轧制时的温降,实现一次加热轧制,上海矽钢片厂研制出了轧机专用辅助设备“复合升降台”,利用该设备能在轧机上上下同时传递钢板,使机前喂钢与机后传递能交叉进行,在轧机上进行往复交叉轧制,从而缩短了轧制周期,提高了辊温,大大减少了轧制时的温降,为实现一次加热轧制创造了条件。同时也提高了产量。该设备还具有结构简单,维修方便的特点,作业率可达98以上%。采用一次加热轧制工艺,可取得很好的综合效益,产量提高28—30%;磁感强度B25提高0.03T左右,配上轧后急冷工艺可生产出高磁感、低铁损优质热轧电机硅钢片;燃料消耗节约30%以上;劳动定员减少26%,并降低劳动强度。该工艺已在我国得到推广。 相似文献
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热轧硅钢片在生产过程中不可避免地会产生氧化铁皮。对常规条件下测磁结果带来不利影响,然而由于氧化铁皮的层间电阻较高,能减少涡流损耗,使带有氧化铁皮的硅钢片在实际使用时,即电机铁芯承受一定压力的迭装条件下的电机性能反而显得优越。因此正确评价带有氧化铁皮的硅钢片的磁性显得很重要。本文的研究结果表明,在常规测磁条件下,选取测试性能的试样时,应取氧化铁皮比较轻微的硅钢片,并对此要在有关标准中予以明确规定。 相似文献
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采用抛物线辊型曲线,在1200mm迭轧薄板轧机上生产的热轧硅钢片,板形不好,延伸不均匀,迭板横向厚度差大,易产生浪形和粘结,金属消耗高。经探索和研究,将抛物线辊型曲线改进为指数型曲线,轧出的硅钢片板形好,延伸均匀,迭板横向厚度差小,同板差小,金属消耗低。指数型辊型曲线在国内同行业得到了广泛推广和应用。 相似文献
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选用合适成分,采用两次折叠、16层叠轧的方法开发出性能优异的0.25mm厚的中频(400、1000Hz)用权薄热轧硅钢片,已用于生产,并取得良好成绩。 相似文献
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1 前言热轧电机硅钢片是制造中小型电机广泛使用的磁性材料。为节约能源,近年来我国普遍推广使用Y系列型电机,为此,要求提供牌号高、板型好、叠装系数大的热轧硅钢片。两年来,由于采用改善钢质,稳定甲乙罐的成份,提高 相似文献
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无取向低牌号硅钢片横向厚差的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对武汉钢铁公司无取向低牌号硅钢产品横向厚度差较大,成材率低等问题,从热轧料横向厚度函数,板形函数和金属横向流动函数分析了影响钢板横向厚度精度的主要因素,从而可以确定热轧来料凸度及轧制参数,达到了提高钢板横向厚度精度的目的。 相似文献
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本文主要介绍1983~1985年间104炉热轧高磷硅钢的试验结果。对高磷硅钢的成材率、电磁性能与轧制、退火工艺主要因素之间的关系,磁时效、各向异性、力学性能与普通电机钢的差异,进行综合对比分析。从而对热轧高磷电机硅钢前景提出初步看法。 相似文献
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<正> 最近我厂设计的大型硅钢片模具经试模,冲件完全符合技术要求,现将模具设计介绍如下: 一、零件冲压工艺性分析 该零件(见图1)尺寸大,形状较复杂,尺寸精度要求亦较高,零件表面要求平整、断面毛刺<0.03mm。原设计件1和件2 相似文献