用PCVD法制备(TiAl)N膜的研究

本文介绍了在PCVD设备中用固态AlCl_3制备(TiAl)N膜。结果表明,(TiAl)N膜的含Al量与AlCl_3的蒸发温度成正比,但膜内Cl含量却无明显变化。(TiAl)N膜保持了TiN膜的面心立方晶体结构,但其晶格常数变小,织构变弱,组织略有细化。(TiAl)N膜的显微硬度略高于或等于TiN膜的硬度,但抗高温氧化性有较大幅度提高。     

聚四氟乙烯填充PA1010的摩擦磨损性能研究

以注塑成型法制备了聚四氟乙烯(PTFE)填充PA1010复合材料,利用M-2000磨损试验机测试了该复合材料与GCr15轴承钢对摩时的摩擦磨损性能,并用扫描电子显微镜(SEM)观察了试样磨损表面形貌.结果表明:PTFE填充PA1010可显著改善尼龙复合材料的摩擦磨损性能.w(PTFE)为25%时,复合材料的摩擦学综合性能最佳.复合材料的摩擦系数和磨损体积随施加载荷、滑动速度的增加分别呈现降低和增加的趋势.在200 N载荷下,复合材料磨损主要为磨粒磨损;在400 N载荷下,磨损表现为黏着磨损和磨粒磨损共同作用.在滑动速度为0.21 m/s时,材料摩擦表面因挤压发生塑性流变,其磨损机理为磨粒磨损;在滑动速度为0.84 m/s,复合材料因热疲劳和应力疲劳发生剥层,磨损机理转变为疲劳剥层磨损.     

碳氮共渗钢干摩擦状态下磨损行为的研究

对20#钢试样进行C-N共渗热处理,经C-N共渗的试样进行干摩擦磨损试验,实验的载荷为2N到6N,滑动速度从8m/s到45m/s.摩擦磨损试验表明在滑动速度为35m/s左右时,发生了从轻微磨损向严重磨损的转变,结合SEM、AES和XPS分析,磨损率的变化与磨损表面的氧化物形成与剥落、氧化物的类型转变(Fe2O3转变成FeO)有密切关系.     

聚电解质一聚(丙烯酸-Co-丙烯腈)溶液的渗透压

本文用快速动态渗透压法和恒定外加盐浓度稀释法测定了丙烯酸和丙烯腈共聚物溶液的渗透压和特性粘数,提出在25°.10.02℃下在分别含有0.03N;0.066N,0.13N和0.24N NaNO_3的DMF中,AA-AN的分子量和特性粘度经验表达式为: [μ]_(0.03N)=1.390×10~(-3)M~(0.610) [μ]_(0.066N)=1.455×10~(-3)M~(0.602) [μ]_(0.12N)=2.04×10~(-3)M~(0.557) [μ]_(0.24N)=3.077×10~(-3)M~(0.519) 并对盐浓度和温度对第二维里系数的影响进行了讨论。     

聚醚醚酮表面张力的测定

本文用调和平均法(Harmonic Mean Method)测定了固态PEEK的表面张力(γ_s=3.92×10~(-2)N/m),同时测定了极性部分对此表面张力的贡献γ_S~P=4.80×10~(-3)N/m)和非极性部分的贡献(γ_S~d=3.44×10~(-2)N/m)。为PEEK制成品的粘合剂的选择以及PEEK与其它材料共混相容性的预测提供了基本数据。     

纳米SiC颗粒作为润滑油添加剂的摩擦学性能研究

采用表面修饰法制备了聚合物包覆的纳米SiC颗粒，采用M-200环块试验机进行摩擦磨损试验，研究了表面修饰的纳米SiC颗粒添加荆对发动机润滑油(15W／40)减摩性能的影响，并利用扫描电子显微镜对磨块的磨损表面形貌进行观察，分析了润滑荆的减摩机理．结果表明：当滑动线速度为0．42m／s、载荷低于1000N时，纳米SiC颗粒的加入导致磨损失重的提高；当载荷提高到1300N时，纳米SiC颗粒的加入使磨损失重低于相同条件下以基础油作润滑剂的磨损失重；当滑动线速度为0．84m／s、载荷为1000N时，纳米SiC颗粒的加入使磨损失重为相同条件下以基础油作为润滑剂磨损失重的40％。     

GF/MoS2改性PTFE密封唇片材料的力学及摩擦学性能

采用玻璃纤维(GF)微粉与MoS₂复合改性聚四氟乙烯(PTFE)密封唇片材料,考察复合材料的力学、干摩擦磨损性能及其磨损机理。结果表明:当GF质量分数为15%时,PTFE/GF试样的回弹率达到最大值92.5%,摩擦因数为0.29,相比纯PTFE有所增加,而磨损率大大降低,仅为1.8×10?6mm3/(N·m);在此基础上,当MoS₂添加量为5%时,PTFE/GF/MoS₂试样的回弹率略有降低,但仍然保持在90%以上,其摩擦因数为0.31,体积磨损率进一步降低到1.25×10?6mm3/(N·m)。磨损面SEM分析表明:纯PTFE呈现出严重的塑性变形和粘着磨损特征,而PTFE/GF主要表现为磨粒磨损行为;适当MoS₂含量的PTFE/GF/MoS₂试样在摩擦过程中磨粒磨损特征消失,仅有非常轻微的粘着磨损行为。     

碳氮共渗钢干摩擦状态下磨损行为的研究

对20^#钢试进行C-N共渗热处理,经C-N共渗的试样进行干摩擦磨损试验,实验的载荷为2N到6N,滑动速度从8m/s到45m/s。摩擦磨损试验表明：在滑动速度为35m/s左右时,姓了从轻微磨损向严重磨损的转变,结合SEM、AES和XPS分析,磨损率的变化与磨损表面的氧化物形成与剥落、氧化物的类型转变（Fe2O3转变成FeO）有密切关系。     

反应合成层状多孔TiAl复合板材的组织演变

以纯Ti箔、纯Al粉、纯Nb粉为原材料,首先采用粉末冶金工艺制备Al-Nb复合箔材,再采用箔箔冶金工艺制备层状多孔TiAl合金板材。研究结果表明:真空热压后,Ti/Al-Nb复合板材无新相生成,Ti箔与Al-Nb复合箔材结合方式为机械结合,板材厚度均匀。分步热处理后的薄板由Al_3Nb、TiAl_3、TiAl_2、TiAl、AlNb_2和Ti_3Al六种相层组成,其中TiAl相层厚度约为100μm,Ti_3Al相层厚度约为12μm,(Ti, Nb)Al_3相层厚度约为80μm,TiAl_2相层厚度约为2μm。AlNb_2分布于(Ti, Nb)Al_3相层中,并在(Ti, Nb)Al_3相层中形成了不规则分布的孔洞。     

纳米填料增强UHMWPE–橡胶水润滑摩擦学性能

为了研究水润滑条件下试验载荷和速度对纳米碳化硅填料（Nano–SiC）改性超高分子量聚乙烯（UHMWPE）–橡胶复合材料摩擦学性能的影响,通过高温混炼、热压成型制备Nano–SiC辅以聚四氟乙烯（PTFE）填充改性UHMWPE–橡胶复合材料;采用MRH–3型环–块摩擦试验机探究4种不同载荷条件下复合材料的摩擦磨损性能,采用光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）和非接触光学3维轮廓仪对试样微观磨损表面形貌分析,从微观层面探究改性复合材料的摩擦机理。试验结果表明：在定载变速条件下,速度由0.005 m/s升到0.541 m/s时,改性复合材料的动、静摩擦系数均呈现大幅下降趋势,摩擦系数波动归于平稳,黏–滑现象逐渐减弱直至消失。试验载荷和纳米粒子含量的变化与试样摩擦磨损程度呈负相关：在水润滑条件下,随着纳米粒子含量增加,摩擦系数与磨损率均出现明显降低,填充比例5%的复合材料摩擦学性能最佳,摩擦系数整体较UHMWPE–橡胶材料降低35%,磨损率降低46.6%,磨损表面形貌也随之发生改变;随着载荷的增加,复合材料的磨损率从1.25×10~(–6) mm~3/(N·m)降至0.40×10~(–6) mm~3/(N·m)。Nano–SiC的含量与工况载荷压力对摩擦磨损均存在一定影响,即填充适量Nano–SiC的UHMWPE–橡胶复合材料能减轻黏–滑现象,与一定工况压力下的对偶钢环组成的摩擦配副能有效改善摩擦性能,有利于减小水润滑轴承的磨损,增强传动系统服役寿命。