Ф7mm TP2内螺纹铜管外表面质量分析与优化

通过粗糙度测试、显微观察等手段,分析了内螺纹铜管外表面缺陷产生的原因,并通过调整旋压成形工艺参数对Ф7mm TP2内螺纹铜管外表面质量进行了优化试验。研究结果表明:铜管外表面粗糙和钢球旋压纹路不均与金属流动、钢球运动、旋压加工率和高速电机的振动有关;在确保成齿质量的前提下采用小球旋压模具工艺和减小管坯壁厚均可降低内螺纹铜管外表面粗糙度、改善钢球旋压纹路,提高表面质量。     

Ф7mm高密齿内螺纹铜管成形工艺和热交换性能研究

通过内螺纹旋压成形模具设计、工艺验证试验、齿形参数测量和单管热交换性能对比测试,研究了Ф7mm高密齿内螺纹铜管旋压成形工艺和热交换性能。结果表明:Ф7×0.24×0.18,70条齿,齿顶角12°,螺旋角30°的高密齿内螺纹铜管成形的最佳旋模比为550;试制的高密齿样品管其热交换性能较现有同规格普通内螺纹铜管有显著的提升,尤其是其冷凝热交换系数平均提高8.1%,而在制冷剂质量流速较大时,其压力损失仅增加1.3%。     

Ф7mm高密齿内螺纹铜管成形工艺和热交换性能研究

通过内螺纹旋压成形模具设计、工艺验证试验、齿形参数测量和单管热交换性能对比测试,研究了 Ф7mm 高密齿内螺纹铜管旋压成形工艺和热交换性能。结果表明 ：Ф7×0.24×0.18,70 条齿,齿顶角 12°,螺旋角 30°的高密齿内螺纹铜管成形的最佳旋模比为 550 ;试制的高密齿样品管其热交换性能较现有同规格普通内螺纹铜管有显著的提升,尤其是其冷凝热交换系数平均提高 8.1%,而在制冷剂质量流速较大时,其压力损失仅增加 1.3%。     

5mm高齿内螺纹铜管研究

通过采用水平连铸、旋风铣面、三辊行星轧制、三联拉伸的先进生产工艺,生产了壁厚偏心度≤0.15 mm的高精度管坯;再经高速倒立式圆盘拉伸工艺的优化,生产了内厚偏差稳定在±0.010 mm以内的螺纹母管以及几何尺寸、机械性能、化学成分均符合技术要求的内螺纹铜管。并利用金相显微镜对不同变形条件下合金的组织进行了表征。     

内螺纹铜管成形工艺研究

阐述了内螺纹铜管成形的两种生产工艺：拉拔旋压成形法和铜带滚压成形焊接法。对两种工艺的优劣进行了研究分析，并指出了应用前景。     

内螺纹铜管线性缺陷的成因与解决方法探讨

在生产过程中发现,内螺纹铜管易于产生一种特有的线性缺陷,造成扩口时胀管开裂,影响内螺纹铜管的成材率.本文根据生产实践和理论探讨,指出产生线性缺陷的主要原因是铜熔体中气体含量过高,进而提出降低铜熔体中含气量的具体方法.     

Φ7mm双旋向内螺纹铜管旋压成形工艺研究

通过有限元模拟、成形工艺试验、样品管齿形参数测试以及内外表面质量观察,研究了Φ7mm双旋向内螺纹铜管旋压成形工艺。结果表明:在双旋向内螺纹铜管旋压成形过程中副齿齿槽能有效阻止旋压方向上与其相邻的主齿周围金属材料逆向流动;双旋向内螺纹铜管Φ7×0.25×0.18(主齿50条、副齿10条)旋压成形优选旋模比为500r/m时,能同时兼顾双旋向内螺纹铜管的齿形参数、内外表面质量及生产效率。     

TP2铜管坯水平连铸工艺及缺陷研究

介绍了TP2铜管坯水平连铸工艺、设备及主要缺陷。采用水平连铸工艺方式生产TP2铜管坯具有流程短、能耗低、投资省和成本低等优点,然而由于工艺和操作等方面的原因,容易产生一些缺陷,针对缺陷产生的原因,可以通过改进工艺操作来防止或改善。     

浇注工艺对挤轧法生产内螺纹铜管成材率的影响

采用挤轧法生产内螺纹铜管时易出现一种特有的线形缺陷,显著影响内螺纹铜管的成材率.本文通过理论分析和试验论证指出,产生这种线形缺陷的主要原因是铜熔体中气体含量过高;采用三孔浇铸代替直下式浇铸可以大大减少线形缺陷.     

Sφ5×0.23×0.12mm内螺纹铜管的研究与开发

水随着国家对节能环保要求日益提高,高效、节能成为制冷领域的发展方向。目前普通内螺纹铜管已远远不能适应该要求,而细径内螺纹铜管相对于普通内螺纹铜管,更适应空调器小型化、轻量化、新冷媒替代的发展要求。由于内螺纹铜管需经过联拉、减径盘拉、内螺纹成型、精整等工序,影响因素多而复杂,且基础研究薄弱,因而有必要加强研究与开发。     

内螺纹铜管表面白道和暗纹形成机理及防控研究

对内螺纹铜管表面白道和暗纹缺陷进行了显微观察,分析研究了其形成机理,并提出了防控此类缺陷产生的措施。结果表明,内螺纹铜管的白道和暗纹缺陷实际是许多细小沟槽、折皱、隆起和折叠的聚集。螺纹芯头微细沟槽表面粗糙度不均、表面硬度不够、模具磨损、润滑不良是内螺纹铜管白道和暗纹缺陷形成的主要原因。提高模具表面硬度和耐磨性,提升润滑效能可以防控内螺纹铜管白道和暗纹缺陷。     

阿塞尔轧管机轧制荒管时的内螺纹缺陷分析

针对阿塞尔轧管机轧制薄壁荒管时出现内螺纹缺陷的问题,从阿塞尔轧管机的变形特点,分析了内螺纹缺陷的产生原因,并采取相应的纠正措施。生产实践证明,相应的纠正措施对克服内螺纹缺陷起到明显的效果。     

Φ5mm TP2内螺纹铜管成品退火工艺研究

采用金相组织观察、力学性能测试和统计分析等手段,研究了成品退火工艺对Φ5mmTP2内螺纹铜管微观组织和力学性能影响规律。结果表明:Φ5mmTP2内螺纹铜管退火温度为470~480℃时,铜管组织细小、均匀,同时能获得较高塑性和较高强度;490~500℃时,铜管晶粒尺寸、力学性能波动大;510~520℃时,铜管组织易粗大。Φ5mmTP2内螺纹铜管在470℃退火时,晶粒尺寸随退火时间的规律变化为d=0.0008t~3-0.062t~2+1.7t-1.3,保温21min时,铜管再结晶基本完成,保温时间为28~31min时,铜管组织状态和综合力学性能最佳。     

内螺纹铜管成形工艺开发及换热性能研究

随着我国碳达峰碳中和战略的推进,行业标准对空调产品能效的准入门槛越来越高。增大内螺纹铜管的螺旋角可以有效提高空调换热器的能效,但增大螺旋角则会大幅增加内螺纹铜管生产制造的难度。为研发内螺纹铜管成形工艺,提升换热性能,通过逆推法设计了Φ7mm（外径）×0.23 mm（壁厚）×0.14 mm（齿高）、齿顶角15°、螺旋角35°、58齿数的内螺纹铜管（XD7）的两种旋压成形模具参数。以旋模比、拉拔速度、退火温度和保温时间作为变量,通过显微观察和力学性能测试,确定了XD7的旋压成形工艺和退火工艺。同时对比研究了XD7与同外径的普通内螺纹铜管D7（7 mm×0.24 mm×0.15 mm）的换热性能。结果表明：小的钢球半径更有利于XD7的成形,旋模比和拉拔速度分别为460和40 m/min时, XD7的成形效果最好。XD7的最佳退火工艺为在460 ℃下保温30 min。与D7相比, XD7的冷凝换热系数和蒸发换热系数分别提高了7%和8%,内螺纹铜管单管换热能效明显提升。     

TP2铜管涡流探伤的研究及应用

近年来随着空调、冰箱行业产品的发展及激烈的市场竞争,TP2铜管作为冷凝器和蒸发器的原材料,其性能要求也日益提高,将涡流探伤作为TP2铜管生产过程的质量监控手段是一个必然趋势,结合TP2铜管涡流探伤的应用情况,简述了涡流探伤的基本原理和设备组成,重点介绍了检测线圈的作用和在TP2铜管上涡流探伤的效果,并对涡流探伤的参数设定及校准进行了分析,以提高TP2铜管产品的成品率,降低生产成本。     

60Si2Mn弹簧钢150 mm x 150 mm铸坯缺陷分析与工艺优化

针对60Si2Mn弹簧钢(/%:0.56～0.64C,1.50～2.00Si, 0.70～1.00Mn,≤0.025P,≤0.020S)的150 mm×150 mm连铸坯角部存在横向表面裂纹缺陷问题,通过采用金相显微镜和扫描电镜对铸坯角部横向表面裂纹缺陷进行分析及试验比对。结果表明：结晶器铜管锥度过大、拉坯阻力大、保护渣润滑效果差以及二次冷却不均匀导致角部产生横向表面裂纹。通过将结晶器铜管锥度从2.2 mm降到1.6 mm、保护渣熔化温度从1182℃降到1072℃、粘度从0.76 Pa·s降到0.52 Pa·s以及二次冷却比水量从0.45L/kg降到0.32L/kg等措施,降低铸坯在铜管内拉坯阻力,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷得到有效控制,铸坯表面探伤合格率从35%提高到92%。     

夹杂物对TP347H不锈钢Φ108 mm x 15 mm荒管裂纹缺陷的影响和工艺改进

试验TP347H钢(/%:0.08C,0.36Si,1.27Mn,0.020P,0.000 5S,18.10Cr,10.80Ni,0.78Nb,0.007Cu)Φ108 mm×15 mm荒管的生产流程为:铁水预处理-90 t K-OBM-S熔炼-VOD-LF-220 mm×220 mm方坯连铸-热轧Φ110 mm管坯-穿孔成荒管。对荒管内壁酸洗检验后发现批量间断无规律的裂纹缺陷。经检测确认荒管内壁缺陷是由于外来大型复合夹杂物在基体形成"夹层",在锥形挤压穿孔过程中,基体金属受力不均匀产生破裂,导致形成内壁裂纹。通过延长LF弱搅拌和镇静时间,保持中间包钢水容量20 t,提高浸入式水口质量,水口烘烤温度由≥800℃提高至≥1 000℃,使管坯中各类夹杂物为0～1.0级,荒管内壁缺陷率由3.41%下降至0.01%以下。     

Φ168mm×5mm 20钢管内折缺陷原因分析及改进措施

采用宏观观察、化学分析、微观分析等方法对20钢管内折缺陷产生的原因进行了分析和研究.结果表明,内折缺陷周围存在大量大级别的夹杂物,在穿管过程中夹杂物逐渐靠近内壁而形成内折缺陷.在生产中,通过采用精炼渣面用SiC替代铝粒脱氧、精炼软吹时间保持在≥15 min和连铸拉速由原2.1 m/min降至1.9 m/min等措施,管...     

TP2铜管精整工序喷墨质量不良原因分析及改进措施初探

在精密铜管精整复绕工序中,涡流探伤装置检测到伤点后会向喷墨装置发送信号,以对铜管表面缺陷进行喷墨标记,但是该过程普遍存在喷墨不良,严重影响了对缺陷的判断。本文介绍了TP2铜管生产线中涡流探伤仪器的工作原理,对原有的涡流探伤仪器、喷墨装置以及喷枪结构进行调研,分析了原有喷墨装置喷墨时存在的漏墨和拖墨问题,探讨了等离子技术与激光刻蚀技术作为喷墨技术替代方案的可能性。文献调研、现有技术分析及其他替代试验的结果表明,采用等离子体表面处理技术对已喷墨铜管进行处理后,可以一定程度地改善铜管拖墨的问题;采用功率为300 W的激光对铜管表面进行刻蚀处理,激光头速度分别为80 mm/s和200 mm/s时,对铜管表面刻蚀呈现出的不同效果,均能够进行缺陷的有效标识。因此,铜管表面激光刻蚀技术可以作为喷墨技术的替代方案。