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难处理金精矿加压氧化-氰化提金工艺研究 总被引:8,自引:0,他引:8
对新疆阿希难浸金精矿进行了酸性加压氧化-氰化浸金试验研究,考察了各种因素对加压氧化和氰化浸金效果的影响。在适宜条件下,金浸出率达到97%以上。 相似文献
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某含碳微细粒金矿金含量为5.56×10-6,大部分金呈微细粒包裹于含碳硅质板岩碎屑中,有机碳和石墨含量分别为1.33%和1.50%,是典型的含碳难处理金矿。为实现该含碳难处理金矿的浮选预富集,进行了先浮选碳质后浮选金和直接浮选金等不同工艺流程的探讨试验,并在最佳流程基础上进行了直接浮选工艺的条件优化试验。结果表明:采用直接浮选工艺可以获得品位较高的金精矿,当磨矿细度为-0.074 mm含量占比为85%时,可获得金品位为30.01×10-6,回收率为76.18%的金精矿,金回收率较先浮选碳质后浮选金工艺明显提高;调整工艺流程结构,采用一段粗磨浮选—扫选精矿再磨浮选工艺,可获得金品位为33.45×10-6、金回收率为79.93%的金精矿。该流程选矿指标相较于一次磨矿细度为-0.074 mm含量占比为85%的指标更优,是适宜含碳微细粒难处理金矿石的处理流程。 相似文献
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新疆某金精矿金品位37.10 g/t,含砷3.08%、铁15.17%、硫13.00%,自然金嵌布粒度以微粒为主,占91.04%,金精矿直接氰化浸出金浸出率仅为29.16%,为典型的含砷微细粒难处理金精矿。针对该金精矿特点,开展了系统的生物氧化单槽试验和连续试验研究。结果表明:采用长春黄金研究院有限公司驯化培育的菌种HYBBSX-Z1212-TL,在磨矿细度-0.045 mm占90.00%、矿浆浓度18%、连续氧化6 d的条件下,金精矿中砷、铁、硫氧化率分别为96.84%、93.83%、74.97%;氧化渣采用氰化炭浸工艺回收金,氰化浸出最优条件为矿浆浓度33%、氧化钙用量15 kg/t、碱处理时间2 h、氰化钠用量20 kg/t、氰化浸出时间48 h,金浸出率为94.11%。 相似文献
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简椿林 《有色金属(冶炼部分)》2019,(4):1-5
对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm>80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7~0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。 相似文献
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含砷、锑、碳难处理金精矿焙烧氰化提金工艺研究 总被引:11,自引:5,他引:11
镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于 10 % ,采用常规焙烧 -焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到 73 2 % ,而采用先行除锑 ,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案 ,金氰化浸出率达到90 4 % ,同时锑可作为锑精矿外售 ,经济效益明显。 相似文献
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某含砷浮选金精矿的细菌氧化预处理-氰化提金试验研究 总被引:4,自引:0,他引:4
云南省某含砷难浸金精矿,常规氰化金浸出率仅为26.17%,通过采用细菌氧化预处理后,金浸出率达到98.25%,获得了非常理想的试验指标。 相似文献
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含砷、锑难处理金精矿提金工艺研究 总被引:4,自引:5,他引:4
某含砷、锑金精矿直接氰化金浸出率仅42.79%,采用常规焙烧—氰化工艺金浸出率仅48.22%,而采用碱浸—两段焙烧—磨矿—氰化工艺金浸出率达到了86.3%。同时锑脱除率达到了96.6%,也可作为产品外售。 相似文献
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辽宁丹银、三道沟浮选精矿主要金属矿物为黄铁矿和毒砂,精矿中金矿物粒度细小,绝大部分以次显微金的形式存在,金的赋存状态以包裹金为主,靠机械磨矿很难使这部分金单体解离或暴露,致使精矿金的氰化浸出率仅为15.00%左右,难以回收利用。采用细菌氧化—氰化提金工艺,在矿石细度-0.040 mm占95.00%(-0.075 mm占99.50%)、氧化矿浆温度为42 ℃、矿浆pH值在1.2~1.5之间、矿浆浓度15%、细菌氧化12~13 d的条件下,丹银、三道沟及混合精矿氧化渣氰化金浸出率分别为95.00%~95.47%、94.20%~94.62%和95.04%~95.11%,银浸出率分别为76.00%、74.21%和75.11%,指标较为理想,较好的解决了该含砷金精矿难处理的问题。 相似文献
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针对某难处理金精矿,采用焙烧-氰化提金工艺进行实验研究。试验得到的最佳条件为:金精矿粒度-0.043 mm 52.85%、一段焙烧温度450℃、时间1 h(炉门关闭),二段焙烧温度700℃(炉门稍开),焙烧时间0.5 h;初始氰化钠浓度0.5‰、L/S=4、氰化时间24 h。在此条件下硫、砷的脱除率分别为99.99%、52.56%,金的浸出率为88.92%。 相似文献
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针对含硫砷含碳金精矿的性质,进行了提金工艺探索。该金精矿经直接氰化浸出,金浸出率仅为1.33%;经两段焙烧—氰化浸出,金浸出率提高到71.33%,但该方法所需时间长、能耗高、有害元素的脱除不完全且容易发生过焙烧。鉴于此,提出了一段富氧添加硫酸钠焙烧—硫化钠碱浸强化—焙砂氰化浸出提金工艺。一段富氧添加硫酸钠焙烧不但可强化硫、砷和碳的脱除,降低焙烧温度50℃,缩短焙烧时间至30 min以内,而且少量硫酸钠的添加可消除焙砂的固结问题,使金的浸出率增加到84.14%;而对焙砂再进行硫化钠碱浸处理,不仅使被包裹的金得到进一步解离,金浸出率提高到94.72%,且可以回收锑,实现金矿资源的综合回收利用。 相似文献
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简椿林 《有色金属(冶炼部分)》2020,(11):65-70
对沸腾焙烧预氧化处理含砷金精矿的工艺过程进行了研究。考察了焙烧气氛、焙烧预处理剂等因素对焙砂表面形貌、金银浸出率及氰化尾渣中金银残留量的影响。结果表明:含砷难处理金精矿在富氧焙烧气氛下所得焙砂表面出现气孔较为均匀的形貌;对氰原(氰化原料,酸浸渣)与氰化尾渣中金银进行化学物相分析发现,硅酸盐包裹是影响金银氰化浸出的主要因素。富氧焙烧气氛下,采用NaOH︰Na2CO3=1︰2复合添加剂所得氰原中硅酸盐包裹金银占比明显下降,焙烧效果大幅改善,金、银浸出率分别提高7.27与13.6个百分点。 相似文献
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针对某含砷金精矿,进行了催化压力氧化—氰化提金工艺研究,考察了亚硝酸钠用量、氧化温度、硫酸用量、氧分压等对催化压力氧化效果的影响。结果表明:在亚硝酸钠用量50 kg/t,硫酸用量135 kg/t,氧化温度200℃,氧分压0.6 MPa,氧化时间2.0 h的最佳条件下,金浸出率为97.65%;催化压力氧化过程中金溶解率为24.25%;酸性氧化液采用活性炭吸附,金吸附率达到99.51%。该工艺可有效处理含砷金精矿,指标较好。 相似文献
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《有色金属(冶炼部分)》2019,(4)
对某含锑难处理金精矿采用碱预处理—压力氧化—氰化回收金进行研究。考察了预处理碱浓度、浸出时间和温度对锑脱除率的影响,并考察了矿浆浓度、氧分压、反应温度和反应时间对氧化渣硫氧化率的影响。结果表明,含锑金精矿在细度-0.045mm80%、NaOH 50g/L、浸出时间3h、浸出温度90℃、液固比4∶1的条件下碱预处理脱锑,锑脱除率95%。碱预处理渣在矿浆浓度40%、氧分压0.7~0.8MPa、反应温度200℃,停留时间30min条件下,平均硫氧化率97.12%。加压氧化渣氰化,渣计金浸出率超过95%。 相似文献