变压精馏分离2-丁酮和水的工艺研究

为有效分离2-丁酮与水的共沸物系,对变压精馏分离2-丁酮与水的工艺开展了可行性研究.采用化工模拟计算软件,对流量为1000 kg/h的2-丁酮与水的共沸组成物料进行计算和模拟,采用变压精馏高压塔-常压塔两塔连用的方式,有效分离2-丁酮与水的共沸组成,得到高品质的2-丁酮产品,其质量分数可达99.90％以上,废水中2-丁...     

常压下丙酮连氮水解研究

酮连氮水解是水合肼生产过程中的重要步骤。利用精馏柱研究了酮连氮的常压水解。发现,温控效果加强后水解效率增大、肼基回收率提高,加水水解效果要比不加水好。     

间歇精馏回收丁酮模拟优化技术探讨

利用Aspen间歇精馏模块分别建立丁酮回收过程,包括间歇精馏脱水、间歇精馏脱溶剂、间歇精馏丁酮提纯.考察了塔釜加热功率、塔釜丁酮含量和精馏塔回流比对各个阶段过程工艺参数的影响.模拟结果表明通过添加共沸剂环己烷至丁酮水有机相中后分三步间歇操作,可在塔顶得到纯度为99.36t％的丁酮.     

制备氯代环己烷的反应精馏耦合工艺研究

建立了将气液鼓泡反应器与精馏塔相耦合的新型反应精馏小试装置,进行了环己烷氯化反应合成氯代环己烷的工艺研究,测定了反应精馏塔内的浓度和温度分布,考察了通氯量和回流量对环己烷氯化反应精馏的影响。反应器中氯代环己烷的摩尔分数控制在20%以下,副反应可以得到很好的抑制。在适宜的操作条件下,环己烷的转化率可达99%以上,氯代环己烷的收率可稳定在90%以上。提出的工艺方案可为工业装置设计提供参考。     

反应萃取精馏合成醋酸甲酯的研究

提出了将反应、萃取、精馏合为一体的反应萃取精馏工艺,以H2SO4作催化剂,且与醋酸混合连续进料考察了配料比、催化剂浓度及原料进料流率等工艺条件对反应的影响。结果表明,在反应萃取精馏合成醋酸甲酯的工艺中,采用半连续操作,充分利用醋酸的萃取功能,产品含量最高可达到97 8%。当催化剂浓度为1 6%(mass),醋酸和甲醇的配料比为1 1,混酸进料流率为1 78mol/h,塔顶产品馏出流率为60ml/h时,馏出物中醋酸甲酯的纯度达到95 0%(mass),甲醇转化率达到91 5%,产品收率为74 5%。     

反应精馏法合成氯乙酸乙酯的工艺研究

以氯乙酸和无水乙醇为原料,环己烷为带水剂,采用反应精馏的方法合成氯乙酸乙酯。考察了催化剂种类、催化剂用量、原料配比、环己烷用量以及有效板数对反应的影响。结果表明,较佳的反应条件为:D8099-T强酸性阳离子交换树脂为催化剂,用量为氯乙酸质量的1.00%,n(氯乙酸)∶n(无水乙醇)=1∶3,环己烷用量为80m L/mol氯乙酸,有效板数为14。在该反应条件下,氯乙酸的转化率为100%,氯乙酸乙酯的收率为97.77%。     

反应精馏工艺的计算及讨论

就反应精馏的工艺计算及反应段的机理(并非化学反应动力学)进行了一些说明和讨论,认为反应精馏的某些先进性值得进一步探讨。     

反应精馏耦合离子液体萃取精馏工艺分离碳酸二甲酯和甲醇联产丙二醇甲醚

采用反应精馏耦合萃取精馏工艺,即反应精馏工艺中引入环氧丙烷反应剂,在消耗部分甲醇的同时,联产高附加值的丙二醇甲醚;萃取精馏工艺中选用离子液体为萃取剂,在实现甲醇-碳酸二甲酯共沸物高效分离的同时进一步降低成本。使用COSMO-RS模型从25种阳离子与25种阴离子的组合中筛选出最优离子液体[HMIM][PF₆],并对体系汽液平衡进行预测,从而设计出合理的分离工艺,使用Aspen Plus V11.0软件模拟并优化工艺流程。通过量子化学计算,利用独立梯度模型及分子表面电荷屏蔽密度分布曲线解释分离机理。模拟结果表明,年总费用相较于常规萃取精馏工艺降低约13.67%。同时,联产丙二醇甲醚带来的额外经济效益为13.4×10⁶$/a。     

裂解C_5反应精馏工艺的模拟计算

对裂解C5馏分反应精馏工艺建立了数学模型,利用Aspen Plus流程模拟软件对反应精馏工艺进行了模拟计算。分析了理论塔板数、进料板位置、回流比及塔板停留时间对精馏过程的影响,得出了裂解C5馏分反应精馏分离的工艺指标最优值。计算结果表明,最佳工艺条件为:理论塔板数为100~120块,进料板位置为第22~26块塔板,回流比为10~15,塔板停留时间为10~15 s。根据选定的工艺条件,在进料流量为18 750.0 kg/h、进料温度为60℃、进料位置为第24块塔板、全塔理论塔板数为100块、回流比为10、塔板停留时间为10 s的条件下,异戊二烯的收率可达98.15%,环戊二烯的转化率达93.23%,双环戊二烯(DCPD)选择性达98.75%,DCPD的收率为92.07%,达到了裂解C5馏分反应精馏工艺的指标要求。     

醋酸甲酯合成反应精馏工艺技术研究

开发了一种反应与精馏一体化的醋酸与甲醇酯化生产醋酸甲酯生产工艺。通过模拟计算和小试验证及参数调优,确定反应精馏塔的优化操作条件:操作压力为101.33kPa,回流比为1.9,进料m(AcOH)/m(MeOH)为1.1~1.6,醋酸进料板为第5块。     

乳化蜡的制备工艺条件研究

以58^#全精炼蜡为原料制备乳化蜡,考察了乳化剂的种类及其亲水亲油平衡值（HLB）、乳化温度、乳化时间、乳化水用量等工艺条件对乳化蜡稳定性的影响。结果表明,乳化剂可选用SP-80／TW-80或SP-60／TW-802种复配乳化剂;当选用SP-60／TW-80复配乳化剂时,在乳化温度为65～90℃、乳化时间为30～60min、乳化剂的HLB值为8—12、乳化水用量为70％～75％的条件下,可得到稳定的乳化蜡乳液。     

乙二醇反应精馏制备1,4-二氧六环的研究

国内煤炭路线合成乙二醇的品质不高,较难达到生产聚酯的要求,发展其下游应用有重要意义。采用催化反应精馏工艺,以硫酸钛为催化剂催化乙二醇合成1,4-二氧六环。经工艺优化,较优的反应条件为:反应温度170℃,催化剂用量为总反应原料质量的3%,回流比1.0,塔板数(包括塔釜)9块,反应时间4.5h。此时,乙二醇的转化率为95.65%,1,4-二氧六环的选择性为89.42%。     

乙酸甲酯催化精馏水解过程的模拟计算分析

以文献报道的乙酸甲酯催化精馏宏观动力学方程为基础,应用Aspen Plus软件模拟分析了有塔顶出料和全回流无塔顶出料2种不同工况下乙酸甲酯的催化精馏水解过程,探讨了影响乙酸甲酯水解率的因素。结果表明,使用Aspen Plus可以较好地模拟乙酸甲酯的催化精馏水解过程;水酯比、回流比、进料位置对水解率都有影响;在塔顶有产品采出的情况下应合理控制采出率,使分离和反应均达到最佳效果。     

合成己二酸二甲酯的反应-精馏耦合技术

以732强酸性阳离子树脂为催化剂,己二酸和甲醇为原料采用反应精馏耦合工艺合成己二酸二甲酯。利用单因素法,以酯化率为指标,考察了醇酸物质的摩尔配比、反应时间、催化剂的用量和催化剂的置放位置对酯化反应的影响,得到了较佳的工艺条件:醇酸物质的摩尔配比为10,反应时间为3h,催化剂的用量为35g,催化剂的置放位置为反应精馏塔的上部。在该工艺条件下,酯化率可以达到85%。     

甲醇精馏加压双效三塔流程初探

作为甲醇精馏双塔流程的发展,双效三塔流程可提供更优质的甲醇,且具有明显的节能优势。通过对双塔、常压三塔和加压双效三塔3种流程的模拟计算,分析并说明了这一新流程的特点和发展前景。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

均相催化废餐饮油制备生物柴油工艺研究

考察了用浓H2SO4及NaOH催化废餐饮油和甲醇反应制备生物柴油的反应条件.结果表明,用NaOH作催化剂的2步酯交换法制备生物柴油时,预处理过程的最佳条件为:醇油质量比为0.4,催化剂H2SO4用量占原料油的质量分数为2.0%,反应时间为0.5 h,反应温度为65℃.主反应的最佳条件为:醇油质量比为0.25,催化剂用量为0.8%,反应温度为65℃,反应时间为1 h.在上述工艺条件下,产品生物柴油的收率可达95%,其各项性能实测值均达到欧洲生物柴油的标准要求.