热轧中间坯水印与成品精度关系分析

通过对热轧厂现场钢坯的在炉时间、坯料尺寸、轧制规格、水印温差和厚度精度差的数据统计与分析，找出坯料宽度对中间坯水印温差与成品厚度差的影响，轧制目标厚度与厚度精度的关系，目标厚度与厚度不合格率的关系。     

唐钢FTSC工艺板材孔洞缺陷成因及预防措施

采用金相显微镜和扫描电镜对唐钢FTSC工艺板材孔洞成因进行了分析,结果表明：唐钢SS400热轧材的孔洞是由沿铸坯厚度方向存在中间裂纹造成的。对轻压下时铸坯坯壳厚度的变化进行了分析,发现铸坯中间裂纹源主要在扇形0段,是由于辊子的相互错位而诱发;裂纹源产生后沿铸坯厚度方向延伸形成中间裂纹。通过减小扇形0段的压下量,合理分配到其它扇形段中,减轻或消除了铸坯枝晶间裂纹的产生,抑制了铸坯中间裂纹的生成,避免了板卷孔洞缺陷。     

中间坯冷却工艺（IC）在单机架炉卷产线的应用

介绍了中间坯冷却工艺的设备参数和工艺流程。中间坯冷却工艺缩减中间坯待温时间,选择合适的中间坯厚度和IC温度,才能达到最佳的生产效率。中间坯冷却工艺抑制奥氏体晶粒长大,为精轧过程及之后的控冷提供良好的组织基础,提高钢板的力学性能。通过开发中间坯冷却头尾遮蔽和中间坯ASC功能,有效解决了头尾过冷和精轧咬钢冲击大的问题。     

热轧带钢尺寸精度的提升

热轧带钢同条尺寸差及横截面三点差是反映带钢尺寸精度的两项重要指标.本文综合分析了热轧带钢生产过程中影响尺寸精度的关键因素,通过优化加热温度、降低中间坯厚度、优化立辊孔型、降低轧辊热膨胀、更改除尘方式、优化生产计划编排等措施,带钢生产过程稳定,尺寸精度得到显著提高,横截断面厚度差≤0.02 mm,同条厚度差≤0.05 m...     

板坯中间裂纹产生原因及防止措施

针对天铁热轧1#板坯连铸机生产的板坯中间裂纹严重的问题,通过低倍检验分析形成板坯中间裂纹的影响因素。结果表明:拉坯速度、Mn/S比、设备辊缝精度与铸坯中间裂纹密切相关,其中设备精度是影响铸坯中间裂纹的主要因素;将拉速控制在0.85m/min,可以防止Q235B钢铸坯中间裂纹产生;当钢中Mn/S>90,普碳钢铸坯无中间裂纹产生;将辊缝偏差调整至0.3mm以下,可有效防止铸坯中间裂纹的产生。     

热连轧自适应穿带模型的研究及应用

攀枝花钢铁(集团)公司热轧板厂三期技术改造后,精轧设定模型精度受粗轧中间坯厚度、宽度和温度等参数影响较大,造成轧制参数预报精度下降,为此,于2007年采用精轧自适应穿带模型对轧制力、辊缝、轧制速度进行补偿,提高精轧设定模型对轧制力、出口厚度等轧制参数的预报精度.     

粗轧中间坯走偏对镰刀弯的影响分析和控制

 针对某常规热连轧粗轧中间坯的镰刀弯问题,首先使用ABAQUS/Standard建立轧辊-轧件静力学耦合模型,定量计算了不同入口厚度、宽度、压下量、两侧温度差和工作辊初始辊形下的入口中间坯走偏因素对出口中间坯楔形的影响,同时,得到变形后的工作辊辊形曲线;再使用ABAQUS/Explicit建立动态分析模型,并采用此辊形曲线作为动态模型的工作辊辊形,在与静力学分析相同的走偏工况下,模拟中间坯镰刀弯现象,进一步计算了不同入口厚度、宽度、压下量、两侧温度差和工作辊初始辊形下的入口中间坯走偏因素对出口中间坯镰刀弯的影响。基于上述计算结果,提出了优化粗轧侧导板的开口度裕量和工作辊初始辊形的方案,提高了轧制过程对中性,从而改善了中间坯镰刀弯现象,使中间坯中心线偏移量未达标率从6.51%下降到2.93%,取得了显著的效果,同时成品楔形命中率达到89%以上,极大提高了产品质量。     

宽厚板铸坯中间裂纹缺陷的研究与控制

通过对莱钢宽厚板连铸机铸坯中间裂纹缺陷的研究分析,总结出钢水中碳、锰元素与中间裂纹产生几率的关系,认为扇形段辊缝精度和二冷强度是影响铸坯中间裂纹的关键因素,良好的辊缝精度和喷嘴状况能够有效避免铸坯中间裂纹的产生,钢水过热度和拉速等连铸工艺条件也是中间裂纹的产生因素,并根据裂纹产生的原因制定了整改措施。     

中间坯厚度对钢板残余应力的影响

中厚板生产过程中往往由于形变应力、热应力、相变应力的存在,导致轧后钢板中存在残余应力。残余应力较大会导致钢板整体或局部浪形等缺陷。文章通过以矫顽力的方式对不同中间坯厚度钢板进行实验对比分析,探讨中间坯厚度对钢板残余应力的影响,为低应力钢板生产提供参考依据。实验表明,在性能合格及满足生产工艺的条件下,较小的中间坯厚度生产的钢板残余应力更低。     

粗轧中间坯镰刀弯在线检测系统的研发与应用

为了解决国内热轧产线粗轧阶段镰刀弯检测精度较差或手段缺失的问题,研发了一种基于机器视觉的粗轧中间坯镰刀弯在线检测系统,系统主要由中间件模块、数据库模块和检测模块组成。在国内某厂1 580 mm热轧产线的稳定运行表明,该检测系统可对粗轧中间坯实时检测,输出中间坯的平面形状与镰刀弯信息,并根据相应的判定规则对镰刀弯进行定性分类与定量表征。根据中间坯中心线实测数据和测宽仪测量数据与系统检测结果对比,可知该系统的检测结果能够反映中间坯的弯曲情况并具有较高的检测精度,可为中间坯镰刀弯的控制提供精确的平面形状数据。     

鞍凌1700热轧数学模型的特点

为了提高热轧带钢中间坯的尺寸精度及最终产成品的厚度和温度精度,降低轧辊消耗,提高产量,我们对热轧过程控制粗轧温度预报模型、中间辊道温降模型、精轧设定模型、精轧温度控制模型和卷取温度控制模型进行了一些改进,并将其应用到新建鞍凌热轧带钢厂,现场应用情况验证了模型改进效果良好。模型调试时采用影子模式,提高了调试期间的产品质量。本文重点描述了改进模型的新特点。     

提高连铸连轧锌带卷坯厚度公差精度的有效措施

针对四轮轮带式连铸连轧生产锌带卷坯的工艺,从设备控制、生产工艺优化、操作调节等方面探索影响锌带卷坯厚度公差精度的关键因素,并提出提高锌带卷坯厚度公差精度的办法和措施。     

水平连铸工艺对40Cr钢Φ150 mm管坯中间裂纹的影响

采用射钉试验、红外测温等方法研究了40Cr钢中150mm管坯水平连铸时拉速和中间包钢水过热度对坯壳厚度和铸坯中间裂纹的影响,以及结晶器冷却水参数对铸坯中间裂纹的影响。结果表明,当拉速1．99m／min,浇铸温度1544℃,中间包钢水过热度45℃时,结晶器进水温度29．3℃,出水温度63．4℃,铸坯液芯长17．47m,铸坯的中间裂纹≤0．1级,中心疏松和中心裂纹≤1．5级,满足产品要求。     

减少热轧飞剪误剪切的研究与应用

在热轧生产工艺中,钢坯经过粗轧机轧制成中间坯,中间坯有着不规则的头部和尾部,采用飞剪进行剪切。飞剪剪切的精度和稳定性主要依赖飞剪前检测器,提早或延迟检测到带坯会使飞剪动作提前或延迟,影响剪切精度;在带坯中部位置发生误信号,会使飞剪发生误剪切。采用两种不同类型检测器联合使用的方案,用以同时提高带坯检测稳定性和带坯头尾检测精度。方案投入使用后效果明显,因飞剪误剪切造成的产线故障时间和质量损失明显下降。     

小方坯连铸机结晶器的研究

建立了铸坯固传热数学模型，模拟计算了铸坯温度场，坯壳厚度，热流场，坯壳热收缩应力场，坯壳与铜壁间气隙厚度，计算坯壳厚度与实测坯壳厚度基本吻合，计算结果为连铸机生产，连铸机设计提供参考。     

小方坯连铸机喷淋结晶器的研究

建立小方坯喷淋结晶器凝固传热数学模型，模拟计算了铸坯温度场、坯壳厚度、热流场，坯壳与铜壁间气隙厚度。计算坯壳厚度与实测坯壳厚度基本吻合；与普通水缝式结晶器相比，铸坯温度场均匀，坯壳厚度均匀，冷却强度有所提高。     

20钢Φ300 mm圆铸坯中间裂纹成因分析和改善工艺措施

针对20钢φ300mm圆铸坯低倍组织出现中间裂纹的位置和形貌,结合连铸设备和工艺进行分析,得出结晶器内坯壳厚度不均匀,拉矫机矫直压力波动大,铸坯在受到热应力和矫直应力的作用下沿晶界开裂形成中间裂纹。通过改善结晶器软化水和连铸二冷水的质量,钢水过热度由25～35℃降至20～30℃,结晶器电磁搅拌电流由550 A降至350 A,稳定矫直压力,铸坯矫直温度≥950℃,避免了圆铸坯中间裂纹的出现。     

小方坯连铸机结晶器的研究

本文建立了铸坯凝固传热数学模型，模拟计算了铸坯温度场、坯壳厚度、热流场、坯壳热收缩应力场、坯壳与铜壁间气隙厚度；计算出的坯壳厚度与实测的坯壳厚度基本吻合，计算结果可为连铸机生产和连铸机设计提供参考。     

超低碳IF热轧带钢表面混晶的分析与控制

厚度≥4.0 mm热轧超低碳IF带钢表面存在混晶现象,显微组织观察发现混晶厚度约占钢带总厚度的3%~10%。分析认为,混晶主要由加热温度、终轧温度、中间坯厚度和工艺润滑控制不当导致的。将加热温度由1 040℃提高到1 050℃,终轧温度由900℃提高到930℃,中间坯厚度由36 mm增加到45 mm,工艺润滑由50 ml/min增加到60 ml/min后,晶粒度等级差距缩小1级,混晶现象得到明显改善。     

日本千叶厂三号热带轧机的中间坯焊接技术

日本川崎钢铁公司千叶厂为在３号热带轧机上采用无头轧制技术，要求在短时间内对粗轧机中间坯进行焊接并使其具有稳定的焊接强度。为此，该厂开发了感应加热＋对焊方式的中间坯焊接技术。这种焊接方式首先是将需焊接的前一根中间坯的尾端和后一根中间坯的前端对置并隔开微小距离，然后在板厚方向上垂直地外加交变磁场。由交变磁场诱发的感应电流因集肤效应优先流到焊接面上并加热焊接面。焊接部位达到熔融温度后，将后一根中间坯对焊到前一根中间坯上，同时挤出在焊接界面上产生的氧化铁皮。所用感应器的结构是从中间坯宽度方向的两侧以Ｃ形…