粉末轧制镍微孔薄带纵向性能的均匀性

本文研究了粉末轧制镍多孔带材纵向性能的均匀性。在粉末轧制过程中,由于辊面粘粉,粉末与辊面间的摩擦系数、咬入角和轧制压力,以及带材厚度和密度都不断增加。为此,在轧制过程中采用一种擦辊设备,以不断清除粘附在辊面上的粉末和控制摩擦系数和咬人角的增加。这样,就获得纵向厚度和密度均匀的多孔带材。     

薄带材轧制的最小可轧厚度理论及数值模拟

 智能制造、电子通信等行业向微型化、集成化方向发展要求不断提升精密轧制带材产品质量,提高厚度精度控制是其中关键组成部分,因此,精密带材轧制过程接触变形区理论研究有着极其重要的意义。以Stone轧制力模型为代表的传统薄带材冷轧理论假设轧辊在接触变形区内保持圆弧状轮廓,利用Hitchcock公式求解接触弧长进而求得平均单位压力,并在此基础上建立了Stone最小可轧厚度理论。在试验及实际生产中很多学者发现有时Stone轧制力计算值与实际值相差甚远,这是由于某些轧制工况下接触变形区内存在中性区,轧辊圆弧状假设不再适用。中性区的存在使轧制力剧烈增大而带材金属延伸变形增加甚微,即轧制难度增大、轧制效率降低。通过对不同厚度薄带材轧制过程进行有限元分析,得到了不同道次压下率下接触变形区轮廓与接触压力分布的变化规律,带材初始厚度越小或道次压下率越大,接触变形区内中性区所占比例越大,接触压力分布趋于椭圆形分布;基于Stone轧制力公式建立了考虑轧制效率的薄带材最小可轧厚度模型,对于一定初始厚度与Stone最小可轧厚度比值,根据轧制工艺参数可计算接触变形区内恰好不存在中性区时的临界道次压下率,以此临界道次压下率为依据可确定高效轧制厚度范围及Stone轧制力模型的适用条件,为精密薄带材轧制生产过程提供理论指导。     

温度与保温时间对半固态粉末轧制AA2024带材性能与显微组织的影响

采用半固态粉末轧制法制备2024铝合金带材,研究粉末加热温度和保温时间对轧制力、带材的相对密度及显微组织的影响。结果表明:2024铝合金带材的相对密度随粉末温度升高而增大,随保温时间延长而提高。粉末在585℃保温40 min后轧制,可获得形貌规整、无表观缺陷且晶粒细小均匀的等轴晶带材,带材相对密度达到93.28%。半固态粉末轧制力仅为室温下固态粉末轧制力的33.5%。半固态粉末轧制带材组织内仍存在少量孔隙,进一步热轧后可达到近全致密,显微硬度提高77.8%。因此,半固态粉末轧制对于缩短工艺流程,减小轧制力,制备高致密度的2024铝合金带材具有明显的优势。     

轧制过程对BPSCCO覆银带材组织结构及超导性能的影响

讨论了轧制过程对覆银带材的微观结构及超导性能的影响。实验结果表明，随着每道次加工量的减小，有助于减少裂纹，提高临界电流密度。另一方面，形变织构主要取决于带材的厚度，而每道次的加工量对其影响不大。     

微孔超薄镍带材的研究

为适应气液介质净化过滤技术的发展需要,研制了厚度∠0.1mm、孔径分布均匀、高渗透性的微孔超薄镍带材。用擦辊技术解决了带材厚度和密度的不均匀性。对原始粉末进行了气分级,除掉大颗粒、获得了孔径分布高度均匀的多孔结构。生带孔隙度在50～60％时,辊径25mm可轧出0.08mm厚的带材,辊径16mm可轧出0.045mm厚的带材。通过控制轧制条件,得到了同一孔隙度不同厚度和同一厚度不同孔隙度的带材。并测出了渗透性和孔径的关系。在同一厚度和孔隙度条件下,研究了粉末粒度和粒度组成对渗透性和孔径分布的影响。     

轧制铁粉时接触角对带材性能影响的研究

在φ250mm的粉末轧机上研究了轧制铁粉时接触角对带材厚度和密度的影响。阐述了接触角的临界值在不同轧制条件下对带材厚度,密度的作用所表现的一致性和差异性。又提出了当α_1≠α_2时,小接触角α_1主要起控制带材性能作用,大接触角α_2主要起输送粉末作用。并指出:当量接触角α_d与α_1,α_2的关系式:α_d=α_1 K(α_2-α_1),当α_1=10°～20°时,系数K=0.023～0.253。此结果在使用流动性较差的粉末,轧制孔隙度高和较薄的带材时,获得了良好的应用。     

Bi-2223/Ag超导多芯带材的内切轧制研究

研究了Bi 2 2 2 3 /Ag超导多芯带材在一种新的加工方式—内切轧制过程中性能和组织的变化规律 ,采用XRD和SEM等测试方法对带材结构和组织进行了分析 ,并结合传统平辊轧制进行了对比。研究表明 ,相对于平辊轧制 ,内切轧制内辊和平辊轧制辊径相同时 ,采用内切轧制可以有效改善超导带材的组织结构 ,使得超导芯结构更加均匀 ,并增加超导芯的致密度 ,还可以有效改善带材内的银超界面状态 ,提高超导带材的电流传输性能。     

在Hylsa薄带材的热轧

传统上通过冷轧生产的１．５ｍｍ及更薄的带材，目前作为常规，可在一薄板坯连铸机／带钢热轧装备上轧制。１ｍｍ厚的带材也能轧制本文对所遇到的操作问题及当前发展和改进的项目一并作一讨论。     

C2680黄铜带材弯曲性能的研究

低成本的C2680黄铜带材广泛在接插件中使用,弯曲性能是带材的重要特性之一,可以采用R/t值评判。由于晶粒内滑移以及应力集中,使弯曲表面形成了光滑面、褶皱面和裂纹面。试验表明,轧制工艺及退火工艺对获得弯曲性能优良的带材起着至关重要的作用,留底料的晶粒度影响着带材的弯曲性能,晶粒度在20μm时,弯曲性能不良,晶粒度在10μm时,弯曲性能良好;适当增加退火次数有利于改善带材晶粒的均匀性,提高带材的弯曲性能。     

平整轧制的X80管线钢残余应力与中子衍射测量

对平整轧制的X80管线钢残余应力的理论分析和测量表明：测量得到的沿带材厚度方向残余应力的布与理论分析的趋势相吻合；在带材的开卷和平整过程中都有残余应力的产生，但平整过程中产生的残余应力最终的残余应力分布起到决定性作用；残余应力轧制方向分量沿带材厚度方向的波动远远大于沿长度和带宽方的波动；沿带宽方向，残余应力的分布也是变化的，越靠近边部，残余应力的绝对值越大；要改善由开卷产生的余应力，平整轧制的压下率的设定是非常重要的，且存在一个最佳值。     

超薄热轧带钢生产实践

分析了攀钢1450mm热连轧厂采用现有设备和工艺开发1．5／1.8mm超薄热轧带钢的情况。针对超薄热轧带钢存在的技术问题，提出了具体的解决措施，最终开发出超极限能力的1．5／1．8mm热轧带钢，并形成批量生产能力。     

薄钢带精密纵剪方法探讨

简要介绍影响薄钢带剪切加工的诸因素。结合兴井公司的生产实际分析了剪切加工中的异常情况，提出了改善剪切质量的对策。     

浅谈带钢开卷机CPC液压控制系统

本文介绍了钢带开卷机CPC液压控制系统组成，分析了带钢开卷机CPC液压控制系统的性能特点及在珠钢的使用情况。     

热卷箱技术在热轧带钢生产中的应用与发展

从工程应用角度介绍了热卷箱技术在热连轧厂的应用和发展，热卷箱设备的结构与操作，对热卷箱技术特点进行详细分析后，提出了热卷箱使用中应注意的问题。     

研究冷轧带材金属横向流动和张力横向分布的线性条元法

本文提出了分析冷轧带材金属横向流动和前、后张力横向分布的线性条元法,并用简明的矩阵形式来表示。由于本方法使横向位移在整个变形区处处连续,保证了条元间的横向位移协调,进一步发展了条元法的理论。前、后张力横向分布的计算结果与实验结果吻合较好。     

热轧板带生产设备的发展

介绍了最近几年来热轧板带生产的新工艺方法，如ＣＳＰ法，ＩＳＰ法等。并讨论了新工艺方法对轧机设备的需求。     

薄带铸轧技术现状与展望

薄带铸轧技术取得了令人瞩目的进展,世界上已有多条薄带铸轧生产线接近工业化水平。重点介绍了美国纽柯Castrip、欧洲Eurostrip、韩国浦项Postrip、日本新日铁Hikari和我国宝钢Baostrip等薄带铸轧试验设备参数、试验钢种、主要技术和产能指标,分析了双辊薄带铸轧技术的工艺特点和存在的问题,展望了薄带铸轧技术的发展前景;比较冷轧、热轧和薄带铸轧工艺生产的薄带成本可知,用薄带铸轧产品替代冷轧产品,每吨钢可降低成本60～70美元。     

热轧薄带的开发

介绍了宣钢成功开发２．２ｍｍ系列薄带的经验。     

热带钢连轧机精轧机组板凸度仿真与实验研究

根据热带钢连轧机的特点,将以变分法为基础的金属模型和用分段离散法建立的辊系弹性模型进行迭代求解,最终求出各道次轧件出口厚度横向分布。在攀钢１４５０ｍｍ六机架热带钢连轧机现场轧制过程中突然抬辊,获得含有完整的六个道次变形区的阶梯板,其实测数据与计算值吻合很好。     

窄带钢轧制工艺的优化

阐述了唐山国丰轧钢厂用较少的资金对工艺路线进行改造，且在精轧机组使用短应力线轧机，同时提高管理水平，使生产水平提高，获得良好的经济效益。