剪叉式举升机构建模及关键参数的研究

分析剪叉式举升机构的受力,建立剪叉式举升机构的力学模型,利用MATLAB软件进行计算分析,研究关键参数对举升机构的影响,为剪叉式举升机构的设计提供理论依据。     

厢式面包车液压尾板的设计分析

本文根据液压尾板工作过程中的主要动作,对整体机构的尺寸进行设计;确定举升机构的转角范围;对液压缸缸筒和活塞杆进行设计计算,选择液压泵;用CATIA V5软件对液压尾板进行三维建模,虚拟装配和运动仿真;用ANSYS软件对液压缸缸筒以及活塞进行有限元分析,以验证是否满足设计要求。     

基于Automation Studio工程车辆铲斗举升机构特性分析

举升工作机构是工程车辆铲斗实现货物装卸的重要保证,同时受力情况也比较复杂.针对工程车辆的举升工作机构进行分析,基于铲斗举升机构的受力分析,获取整个过程中主要缸体和结构的载荷和工作行程变化特点;在理论分析的基础上,基于Automation Studio对举升机构进行液压系统建模,对举升缸和倾翻缸的主要参数进行设计,分析满...     

GD20型飞机悬挂物挂装车举升机构的设计与有限元分析

以GD20型飞机悬挂物挂装车举升机构为研究对象,设计了满足功能要求的举升机构,对举升机构的主要承力构件举升臂进行了详细的受力分析与计算,在此基础上,对举升臂进行了结构设计,并对其最低位置、水平位置和最高位置3个工位的受力状态进行了有限元分析,验证了零件结构满足强度设计要求。     

剪叉式升降机举升机构分析与优化

描述了剪叉式升降机举升机构整体运动情况,然后分别针对举升油缸、升降平台的运动过程进行了详细分析;通过举升机构的受力分析,得到了受力最大的绞点;最后通过对剪叉杆的强度进行校核和对举升油缸的安装位置进行调整,提出了该机构的结构优化方案,经现场实测验证,经优化后不仅提高了举升机构的稳定性,机构对油缸的推力要求也得到了大幅降低。     

塞斯纳172R型飞机刹车活塞杆疲劳断裂有限元分析

机轮刹车系统决定了飞机的着陆安全,是民用飞机地面减速关键的机构。以塞斯纳172R型飞机刹车活塞杆为研究对象,结合实际运行经验分析活塞杆受力情况,并制定载荷谱;基于材料力学和疲劳断裂力学等相关理论,利用CATIA软件建立刹车活塞杆三维实体模型,导入ANSYS软件中对其结构进行有限元分析,计算得到活塞杆的应力云图,确定应力集中(危险)位置。并应用疲劳耐久性分析软件FE-SAFE对活塞杆进行疲劳分析,确定该部件的安全使用寿命,为维护时间间隔的修订提供理论依据。     

基于虚拟样机和有限元技术的举升机构的设计

以某沥青混合搅拌机设备的设计研发为背景,为了研究该搅拌机的举升机构的设计是否合理,所期望的运动是否可实现以及关重件是否在力学性能上满足要求,通过在ADAMS中建立沥青混合料搅拌设备举升机构的仿真模型,运用虚拟样机技术对其位置布置进行设计,并对其进行运动仿真以及对举升机构的零件三角板进行受力分析,结合有限元软件,对三角板...     

自动举升机构力学分析

基于有限元和多体动力学仿真技术,对某机动雷达天线自动举升机构进行了强度和刚度校核。通过多体动力学仿真找到自动举升机构在举升过程中的最大受力位置,进一步采用有限元分析得到该位置时自动举升机构的应力分布,从而找到自动举升机构的薄弱环节,为设计提供参考。     

基于虚拟样机与有限元技术的自卸车举升机构设计

运用虚拟样机技术对自卸车举升机构的位置布置进行设计，在完成对举升机构零部件的形位参数设计后，对举升机构零部件三角板进行受力分析，结合有限元技术，对三角板进行了最大载荷工况下的结构应力分析。验证举升机构零部件的设计合理，提出举升机构新的设计方法。     

电动叉车举升机构设计及有限元分析

叉车作为主要的短距离货物运输车辆,在工业发展中发挥着重要作用。电动叉车因具有操作简单方便、工作噪声小及排放污染少等特点而被广泛应用于工程建设的各个领域,发展势头迅猛。对电动叉车举升机构的货叉、叉架及门架结构进行了设计选型,并在Solidworks中建立了三维仿真模型。通过受力分析对举升机构最大应力值及变形量进行了计算,完成了强度与刚度的理论校核。通过ANSYS软件对电动叉车举升机构在满载工况的性能进行了有限元分析。结果显示,举升机构的结构设计能够满足使用要求。     

195柴油机连杆有限元分析及结构优化

运用ANSYS软件对195柴油机连杆进行了三维有限元分析。得到了连杆在最大压缩力工况和最大拉伸力工况的应力、应变分布图和强度安全系数。根据分析结果,对连杆进行了优化设计,连杆的总质量降低了7.3%。计算分析结果能为连杆可靠性设计提供一定的理论参考。     

高速动车组列车制动缸体ANSYS有限元分析

采用Pro/E对高速动车组列车制动缸进行了三维实体建模,并进行虚拟组件装配,利用ANSYS10.0软件对制动缸体进行有限元强度分析,计算结果表明最大应力出现在缸底与缸体连接处,此处由应力集中引起的,从整体看压应力大于拉应力.     

计入活塞混合润滑的内燃机连杆瞬态响应分析

对计入活塞混合润滑的连杆进行了全周期瞬态响应分析。首先在给出混合润滑雷诺方程的基础上，利用自编有限元软件分析了活塞的二阶运动，并借助联立约束法，实现了连杆、活塞和曲柄的动力学耦合求解；然后，把求解得到的连杆质心加速度及其小头受力转化为工程软件ANSYS的载荷表形式，利用ANSYS求解器，实现了全周期下连杆瞬态响应仿真。仿真结果表明：在全周期下，连杆所受的最大和最小应力点和值是变化的，最大应力主要集中在连杆中下部两端边缘。上述分析方法克服了静态分析的不足，所得结论更加接近连杆的实际工况。     

低压注塑设备拉杆式合模机构的分析与优化

低压注塑设备在使用过程中,容易产生拉杆式合模机构抬模及压合板变形等问题,导致注塑后产品质量异常。针对以上问题,应用SolidWorks软件对拉杆式合模机构进行建模,通过ANSYS Workbench软件进行静力学最大应力和总变形数值分析,以及拓扑优化。经拓扑优化后,活动压合模板的质量减小了11.3%,局部最大应力由342 MPa减小为291 MPa,最大变形量由0.133 mm减小为0.089 mm。通过对拉杆式合模机构进行分析和优化,提高了其静力学性能,满足低压注塑设备生产中的压合注塑要求,同时提高了设备运行的稳定性。     

高压径向柱塞泵连杆的有限元分析

为了提高径向柱塞泵的额定压力,在JBP-40型径向柱塞泵的基础上进行改进,将额定压力由28MPa提高到35MPa。在高压下对该径向柱塞泵的连杆进行受力分析,并采用ANSYS软件对其进行静力学有限元分析,验证其强度和刚度。结果表明当额定压力提高到35MPa时,连杆的强度和刚度是足够的,为高压径向柱塞泵的研究提供了依据。     

柴油机曲柄连杆机构动力学分析

应用ADAMS软件建立了采用铝基粉锻连杆的某柴油机曲柄连杆机构动力学模型,进行了典型工况的机构运动仿真,得到了活塞运动以及连杆受力等参数的变化规律,为研究采用铝基粉锻连杆对系统性能的影响和对连杆进行优化设计提供了依据.     

基于ANSYS的迷宫压缩机活塞杆振动分析

根据迷宫压缩机活塞杆实际工作时的受力特点,建立了活塞杆力学简化模型,在振动理论的基础上,利用ANSYS软件对活塞杆作了振动模态和谐响应分析,指出相关参数对活塞杆振动的影响,为迷宫压缩机活塞杆的优化设计提供有益参考。     

基于ANSYS及加速寿命试验台对油缸单耳环活塞杆杆头断裂进行设计改进

该文对某工程机械油缸单耳环活塞杆杆头断裂进行失效分析,提出了在毛坯锻造工艺满足设计要求的条件下,单耳环活塞杆杆头变截面处应力集中导致残余应力过大,是单耳环活塞杆杆头断裂的主要原因。从这方面出发,优化了单耳环活塞杆杆头变截面处的残余应力,通过ANSYS软件对优化后的结构进行应力分析,并用油缸加速寿命可靠性试验台做2F台架实验和整机多批次小批量试装来验证改进措施的有效性,最终提高了油缸单耳环活塞杆杆头在极限工况下抗疲劳的强度。     

基于虚拟样机的D-100/8-c型空压机曲柄连杆机构的运动学仿真

用Pro/Engineer,建立D-100/8-c型空压机曲柄连杆机构的实体模型,利用机械系统动力学仿真分析软件ADAMS,对曲柄连杆机构进行仿真;得出活塞的位移、速度、加速度曲线图;为进一步优化设计和技术改造提供参考。