差厚激光拼焊板汽车后纵梁拉延成形数值模拟分析

采用有限元数值模拟方法,运用有限元分析软件DYNAFORM对差厚激光拼焊板汽车后纵梁拉延成形过程进行了模拟分析。对模拟结果中零件出现的破裂、起皱等缺陷进行了工艺优化,将优化后的工艺参数用于实际生产,从而消除了生产过程中可能产生的缺陷。通过模拟分析可为实际生产提供指导,并试模得到了合格制件,减少了模具开发周期。     

球铁壳体铸件工艺分析

针对球铁壳体铸件,设计了两种铸造工艺,并通过数值模拟仿真技术对这两种工艺进行分析对比,选择较优的方案运用于实际生产。实际生产结果表明,模拟仿真结果与实际结果相符。     

在曲柄压机上变薄拉深有限元模拟与试验研究

通过对轴承环进行拉深工艺分析，找到了影响变薄拉深工艺的各种因素，论证了轴承环进行变薄拉深的可行性与优越性。采用有限元软件Dynaforrn及Deforrn对其进行数值模拟，获得了优化的工艺参数并得到生产实际检验。     

基于数值模拟技术的机床滑枕铸造工艺优化

以某大型机床滑枕为研究对象,对滑枕铸件的铸造工艺及实际生产中出现的缺陷问题进行了分析。使用ProCAST数值模拟软件对滑枕的铸造工艺进行了数值模拟,根据模拟结果进行了冒口、冷铁布置、浇注系统等的优化,得到优化的机床滑枕铸造工艺方案。经实际验证,优化方案可行。     

基于熔模铸造模拟软件的铸钢件工艺优化

结合工厂实际生产条件，应用所开发的基于FT-STAR的熔模铸造模拟软件对一拖集团公司精铸厂生产的铸钢件(前气囊上支架)的缩孔缩松缺陷进行了预测，并将预测结果与实际铸件的超声波探伤报告进行了对比分析。证明计算结果能较好地反映实际情况；同时，应用该软件对铸件的浇注系统进行了工艺优化，为工厂进行工艺的改进和优化提供了科学依据。     

电弧炉炼钢脱磷的研究与实践

结合安龙钢铁公司的实际生产，对炼钢过程磷的含量进行分析，模拟炼钢的实际生产条件。通过试验找出了磷成分超标的原因。从炼钢炉内和钢包内脱磷热力学条件入手，对该公司的炼钢现状进行了工艺改进,达到了预期的目的。     

下降导槽铸钢件铸造工艺设计及优化

对实际生产中下降导槽存在的铸造工艺问题进行了分析。通过数值模拟方法改进了工艺。模拟结果显示:采用保温冒口及冷铁可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。改进后的工艺应用到生产中,铸件满足质量要求。     

汽车后桥半轴挤压成形工艺数值模拟与优化

对实际生产中的锻造工艺进行了计算机数值模拟。通过虚拟地修改工艺参数，完成了汽车后桥半轴锻造工艺的优化。     

柴油机机体组织与性能数值模拟研究

为探讨整体铸造柴油机机体的生产工艺,应用铸造仿真模拟软件对某大型柴油机机体在整体铸造过程中的铸造缺陷、机械性能和显微组织进行了数值模拟,同时进行产品的实际生产以验证模拟结果。研究发现,模拟结果与实际生产基本吻合,且利用数值模拟工艺铸造出了性能优良的柴油机机体铸件。结果表明,数值模拟技术不仅能对铸件生产过程中是否产生铸造缺陷进行模拟计算,而且可对铸件的机械性能和显微组织进行模拟分析。模拟结果对铸造工艺的优化、合格产品的生产以及研发效率的提高均具有重要的参考作用和良好的指导意义。     

利用有限元分析消除轴箱拉杆体折叠现象

针对轴箱拉杆体生产时出现杆部筋板折叠缺陷的现象,通过对轴箱拉杆体工艺进行有限元分析,模拟其锻造成型过程,分析杆部筋板折叠缺陷产生的原因,通过改进制坯工艺,再次进行模拟,消除了折叠现象,经过工艺试验和实际生产,验证了模拟结果的准确性,达到了节省试验成本、提高生产效率的目的。     

热物性值对铸钢件温度场数值模拟计算精度的影响

本文研究了铸件和铸型的热物性值对铸钢件凝固过程温度场数值模拟精度的影响,指出铸型的热物性值较铸件的热物性值对模拟计算精度的影响更大。计算时,必须正确掌握不同铸造工艺条件下确切的热物性值。     

镁合金压铸用模具的应力场和变形数值模拟

通过建立有限差分/有限元集成应力分析系统,模拟了镁合金压铸用模具在压铸过程承受的应力场和变形.首先采用有限差分法模拟压铸系统的三维温度场,然后利用温度载荷转换接口将温度载荷转换到模拟对象有限元模型,再计算应力场和变形.应力计算中能够处理压铸过程的合模和开模过程中的边界约束条件变化.通过分析模具在合模过程及开模时刻的应力变化和变形趋势,对铸件尺寸精确度进行了预测,对压铸过程工艺参数的优化提出了见解.     

我国V法铸钢件的发展现状及展望

V法铸造是一种有发展潜力的绿色铸造,目前中国有近300家企业使用V法铸造生产各类铸件。本文以现场调研为基础主要介绍了我国V法铸造在铸钢件方面的发展现状,有铁路用摇枕、侧架及承载鞍、载重车后桥壳、矿山机械用高锰钢耐磨件等;生产中也出现了增碳、皮下渣气孔等缺陷,同时就这些问题及预防措施进行了探讨。     

铸造CAE模拟仿真技术在平台铸钢件中的应用

针对平台铸钢件机械加工后,固定位置出现铸造缺陷的问题,采用铸造CAE模拟仿真技术对原铸造工艺进行了模拟与优化,预测了铸造缺陷的分布位置。结果表明,有针对性的优化工艺,可以降低铸件的不良品率,提高经济效益。     

800 MN模锻压机特大型铸钢件的极限制造

以800 MN大型模锻压机重大装备所需的超大型铸钢件为对象,介绍了特大型铸钢件关键生产技术问题。通过开展材料合金化、造型材料、铸造工艺、铸造过程模拟仿真与缺陷预测等关键技术研究,解决了特厚大铸钢件的内部质量控制、多包协同合浇、偏析控制等技术难题,实现了800 MN大型模锻压机特大型铸钢件的极限制造。     

High-quality manufacturing method of complicated castings based on multi-material hybrid moulding process

A multi-material hybrid patternless moulding process for complicated castings has been proposed. Moulding sands used in the hybrid moulding process include silica sand, ceramic sand, chromite sand, zircon sand, and steel shot sand. Experimental method was used to study the effects of moulding sands on the temperature field, mechanical properties, and dimensional precision of the iron castings. Under the condition that the wall thickness on different sides of the casting is the same, when the wall thickness is greater than 10 mm, the heat storage capacity of the moulding sands from strong to weak is steel shot sand, zircon sand, chromite sand, ceramic foundry sand, and silica sand. Tensile strength of the obtained castings from high to low is zircon sand, chromite sand, steel shot sand, ceramic sand, and silica sand. Contraction rate of the obtained castings from high to low is steel shot sand, zircon sand, chromite sand, silica sand, and ceramic sand. Therefore, steel shot sand and zircon sand can be used as chilled sand, and even can be used instead of cold iron when the casting wall thickness is greater than 10 mm. Zircon sand and chromite sand can be used to obtain high mechanical properties, and silica sand and ceramic sand can be selected to obtain high dimensional precision of the castings. Finally, a typical iron casting piece was tested by experiment using the hybrid moulding process. Excellent performances of iron castings confirm the feasibility of the hybrid moulding process.     

轻量化创新是ADI发展的方向

制造业技术创新是国家经济增长的支撑,是企业获得竞争优势的决定因素。在制造业创新中,轻量化创新是重要的内容。ADI作为一种高强度轻量化材料,轻量化创新是发展方向。发达国家都很重视轻量化ADI铸件的开发。实际上采用ADI直接代替铸钢,锻钢件就已经减重10%。然而,利用ADI优越的力学性能,利用铸造较之焊接、锻造和装配在成型方面的优势,利用铸件设计、凝固模拟、应力模拟可以设计和制造出质量更轻、刚度更好、强度更高、功能更强、结构更美、附加值更高的轻量化ADI铸件。论述了发达国家以及中国在ADI轻量化创新方面的典型实例和经验,并对中国ADI轻量化创新如何深入发展提出了一些建议。     

熔模铸钢件裂纹缺陷形成原因的模拟分析

针对熔模铸造方法生产某不锈钢变频法兰过程中部分产品经常出现裂纹的问题,建立了铸件三维实体模型。结合熔模铸造实际生产工艺,运用基于DFDM方法的JSCAST软件对铸件充型和凝固过程进行了数值模拟。模拟结果表明,当浇注位置偏离铸件浇口杯中心时,上层右侧两个法兰将首先被充填,导致这两个法兰在充型与凝固过程中温度下降较快,与其他部位温差较大,易产生热应力集中倾向,导致裂纹产生。该部分与实际生产中裂纹产生部位相吻合。     

大平板类铝合金壳体铸件铸造工艺优化与设计

针对大平板类铝合金壳体铸件的外形尺寸大、结构复杂等特点，通过三维温度场数值模拟来揭示铸件的凝固过程。根据准固态力学行为和流变行为，进行应力场模拟，进而预测铸件在凝固过程中产生缩松、缩孔以及热裂和变形等倾向，合理地实现了铸件的铸造工艺优化设计。     

铸钢件凝固过程三维位移场数值模拟研究

在开发铸钢件凝固过程三维位移场数值模拟有限元程序时 ,对准固态区间用粘弹塑性模型 ,固相线以下用弹塑性模型的本构关系 ;用初应变法计算温度载荷 ;用增量变刚度法求解位移场。对实际铸钢件凝固过程的位移场进行计算 ,模拟结果与理论分析一致 ,本研究工作是进一步模拟分析应力场和进行热裂预测的基础