液力反馈无油管采油技术

针对常规无油管采油技术存在的一系列问题,提出了液力反馈无油管采油技术。该技术将液力反馈原理应用到设计中,增加了杆柱下行动力,有效地解决了杆柱下行困难问题。该技术主要由井口分流技术和井下采油技术2部分组成,运用井口分流技术可直接对常规井口进行无油管采油。井下采油技术主要由空心抽油杆、空心杆扶正器、悬挂器、无油管抽油泵、防转器组成,其中无油管抽油泵和悬挂器是该技术的关键部件。现场应用表明,该技术在偏磨油井中使用,平均可延长生产周期3~6个月,平均提高泵效5%~8%,防偏磨效果明显。     

提高低产井原油产量的智能泵

最近,加拿大卡尔加里Ecoquip人工举升公司将液压泵应用于杆式泵、用球形液压储能器维持抽油杆的重力平衡而研制出一种新型智能泵。这种新型智能抽油泵可调整抽油杆悬挂器的运行速度,及时解决采油过程中出现的短期异常情况,因此提高了泵效,使低产油井像新井一样产油,也使以前传统的杆式泵无效开采的井出油。从智能泵的设计、运行控制器和目前使用状况3个方面介绍了智能泵的研制和应用情况,为国内油田石油装备的技术进步提供借鉴。     

无油管采油技术能降低偏磨和提高泵效

在常规有杆采油方式中，油井管柱一般采用油管和抽油杆配套，抽油杆作提升工具，油管作采油通道，作业成本高，同时油管和抽油杆的磨擦降低泵效。无油管采油技术则省略了油管投入，节省费用(单井节省材料费5—10万元)，提高了泵效(泵效提高30％左右)，取得了良好的效果。     

防偏磨无油管采油技术设想

大庆油田采油七厂自油田开发以来,在有杆泵采油方式中,普遍采用的是以实心抽油杆作为抽油泵抽汲动力、以油管作为出油通道的方式。随着开发的不断深入,为了经济有效开采,曾试验无油管空心杆采油技术,但由于杆柱下行阻力大,造成空心抽油杆承受压变载荷过大、弯曲严重,导致在较短     

液力反馈型空心杆抽油泵的设计

设计的液力反馈型空心杆抽油泵主要由反馈长柱塞、反馈泵筒、出油阀、接箍、旋转装置、工作泵筒、工作柱塞、进油阀等组成。悬点载荷分析表明,这种泵在下行程时,与常规泵相比,增加了杆柱的下行动力而减少了下行阻力,有效地解决了常规泵空心抽油杆采油工艺中空心抽油杆柱下行困难的问题,并可提高抽油泵的泵效,延长空心抽油杆的使用寿命。液力反馈型空心杆抽油泵的应用,可改进空心抽油杆采油工艺,提高采油的整体效率,将对空心抽油杆采油工艺的推广应用起积极作用。     

深井用油管锚的研制

在有杆泵深井采油过程中,油管柱、抽油杆柱和抽油泵组成了一个复杂的力学系统.针对油管自由悬挂造成的弹性变形、漏失、疲劳损坏以及磨损等问题,设计了一种Y241型油管锚定器,与深井泵、抽油杆扶正器及防脱器等常规工具配套形成深抽管柱,现场应用取得了良好效果.详细论述了Y241型油管锚定器的工作原理、结构组成、特点及技术指标.     

套管泵采油技术研究及现场应用

与常规有杆抽油系统相比,套管泵采油系统取消了用来悬挂抽油泵并兼作出油通道的油管,利用空心抽油杆及实心抽油杆带动泵柱塞上下往复运动而抽油,以泵座以上的套管与抽油杆柱形成的环形空间作为出油通道。由于消除了油管柱的弹性伸缩,提高了泵效,可节省单井投资4－5万元,并减少油井检泵作业量和作业时间,延长热洗周期,减轻油层污染。在大庆油田5口油井中做了现场试验,套管泵泵座的坐封和下泵一次成功率均为100％,其中3口油井的泵效较高,平均泵效为77．2％,已累计增油2000t。     

小井眼无油管空心抽油泵采油系统

在低丰度、低渗透、低产量油田的小井眼井上采用无油管抽油泵或无油管螺杆泵采油系统 ,普遍达不到设计要求 ,新开发的小井眼无油管空心抽油泵采油系统的应用有效地解决了这些技术难题。该系统的地面部分仍采用常规的地面驱动设备 ,井下部分则采用空心抽油泵取代常规的管式抽油泵 ,以套管与空心抽油杆之间的环形空间作为出液通道 ,利用空心抽油杆内腔以及空心泵的中间通道测试井下参数 ,出液通道也可作为油井清蜡和加药的通道。由于省去了油管柱 ,可降低设备与维修总投资的 2 0 %～ 3 0 %。     

斜井有杆泵诊断技术在文留油田的应用

随着油田开发的不断深入，斜井采油呈逐年上升趋势。斜井有杆泵诊断技术是针对在斜井采油生产中出现的抽油杆与油管之间和油管与套管之间磨损严重、抽油杆易脱扣、抽油泵易损坏、泵效低、检泵周期短等问题而开发的。该技术的应用对及时了解深井泵的工作状况、诊断井下抽油杆在不同深度的磨擦情况和优化设计杆柱组合等，提供了理论依据，提高了斜井泵效。延长了斜井检泵周期，较好地解决了斜井生产及管理中的难题。     

2 1/2″外滑套式泄油器

目前普遍使用的管式抽油泵,由于它的固定凡尔是不可捞的,在修井作业中起油管时,管内液体就要喷溅。为了解决这个问题,大港油田采油修井大队多年来使用一种外滑套式泄油器,取得良好效果。这种泄油器(见图)装在泵的上方。起完抽油杆后,向油管柱内泵入液体,蹩到一定压力,     

无油管采油技术的原理与应用

在常规有杆抽油方式中 ,用油管和抽油杆作为配套管柱 ,耗材多 ,泵效低。无油管采油技术为解决上述问题另辟了溪径。对无油管采油方式的工作原理和结构特点做了简要介绍。通过几口典型井例的分析指出了这一技术的适用范围和特点。该技术在胜利油田已推广应用近 2 0口井 ,平均提高泵效 1 8.1 % ,降低了生产成本 ,是一项提高油井开采效益的新工艺。     

螺杆泵采油系统杆柱的扭转振动特性分析

对直井中用于驱动井下螺杆泵的旋转级次抽油杆柱建立了扭转振动分析模型,推导出了该级次抽油杆柱扭转振动频率的计算公式,建立了级次杆柱扭振固有基频与单级杆柱固有基频之间的关系。计算表明,泵深在700－1800m时,常用的二级抽油杆柱组合的扭振固有基频为22－58r/min,低于螺杆泵的工作转速区,这完全不同于有杆泵抽油系统。指出,由于螺杆泵采油系统的工作转速区高于其杆柱扭振固有基频,在选定螺杆泵采油系统的工作转速时,除考虑杆柱的基频外,还应考虑杆柱的扭振高次谐波频率,这样可以避免系统工作在高次谐波共振区,而且有利于避免系统工作转速在穿越高次谐波对应的转速时系统的失速;在设计螺杆泵采油系统杆柱组合时,应考虑组合杆柱扭振基频的提高,尤其要注意常用的二级杆柱组合时杆长比接近50％的情况。     

螺杆泵采油井杆柱断脱机理及其对策

造成螺杆泵采油井抽油杆杆柱断裂、脱扣和撸扣的主要原因有杆体外径选择偏小 ,杆体制造或使用过程中产生缺陷 ,堵塞扭矩过大 ,反扭矩大于螺纹联接扭矩以及抽油杆螺纹牙受剪应力过大等。针对上述原因 ,制定了合理选配杆柱 ,加强检测 ,采用专用抽油杆 ,应用无油管采油技术 ,安装防反转装置 ,设置过载保护系统以及加强现场施工管理等技术对策 ,提高了抽油杆柱的可靠性 ,有效地避免了杆柱断脱事故的发生。     

无油管采油技术先导试验

在常规有杆采方式中,大部分井均采用油管、抽油杆做配套管柱、材料投入多、泵效低。针对有管采油存在的问题,中原濮城油田引进试用了无油客管采油技术,通过5口抽油井的先导性试验研究表明;试验油井平均泵效提高了38．42％,单井材料投入减少了10万元左右,它能够满足濮城油田生产的需要,是提高开采效益的有效技术,具有广阔应用发展明景。     

喷射泵有杆泵接替举升工艺探讨

举升原理是通过套管式反循环喷射泵(动力液从油套管环空进入,由油管返出)将油层产出液举升到一定高度,再由有杆泵系统接替举升至地面.介绍了接替举升系统的工艺设计方法、喷射泵参数匹配设计方法和两泵之间的关联设计方法.举升工艺在胜利桩西油田的桩52-10井进行了现场试验,设计有杆泵下深1650m,喷射泵下深2250m,接替高度600m.结果显示,在试验前后有杆泵系统相似的情况下,接替举升使抽油机最大负荷与最小负荷的差值变小,且最大负荷有较大下降,油井日产液、日产油增加.表明接替举升有效地改善了抽汲系统的工况,具有明显的增产效果.     

组合举升套管式射流泵研制

根据单井双泵组合举升比单一有杆泵举升能更有效地开采高压、高粘、低渗透、低液面油井的新构想，开发了“有杆泵＋射流泵”单井双泵组合举升工艺，介绍了与之配套的套管固定式井下射流泵的研制和试验情况，引入了射流元件的参数匹配相关式，并给出了匹配步骤。试验结果表明，新开发的单井双泵组合举升工艺及与其配套的套管式射流泵切实可行。与单一有杆泵举升相比，在相同条件下，“有杆泵＋射流泵”单井双泵组合举升可显著降低有杆泵下入深度，减轻抽油机载荷，改善油井抽汲条件和产出波的运移性，增油效果显著。     

锚定式杆式抽油泵的研制与现场应用

应用杆式泵采油可以节省作业费用,提高油井生产时率。但是,受井况等因素制约,常规杆式泵存在锁紧装置不牢、密封段耐温能力差等缺点,带来泵体易脱出密封段、不能满足稠油蒸汽吞吐的需要等问题。通过对常规杆式泵结构进行改进,研制了锚定式杆式抽油泵。现场应用证明,该泵的锁紧、密封等结构设计合理、可靠,具有较高的推广应用价值。     

稠油斜直井有杆泵抽油技术

介绍了我国第一组稠油料直井应用有杆泵抽油的情况,通过游梁式抽油机抽油泵装置满足稠油热采不动管柱注汽和采油的要求。介绍了斜直井稠油热采有杆泵抽油配套工具的性能和特点,对斜直井的主要技术难点──外直井抽油杆扶正器的间距和斜直井抽油机悬点负荷进行了分析和计算,最后总结了斜直井有杆泵抽油方式的特点。     

电热杆在稠油举升工艺中的应用

螺杆泵采油工艺下泵深度有一定限制,而电热杆采油工艺适应范围广,泵挂下深不受限制,且能连续加热,为此,进行了电热杆采油工艺研究。根据电热采油工艺原理和技术指标,从选井、选择加热深度、选择加热功率、选择工作制度几个方面进行了电热杆采油工艺设计,在研究过程中主要应用了螺杆泵、管外电缆、变频加热器、电磁加热器及电热杆等工艺。现场试验表明,该工艺解决了稠油在井筒内流动困难的问题,加热效率高,使用寿命相对较长,能耗相对较低,是值得推荐与推广的稠油举升工艺之一,同时在应用中也发现该工艺还存在三相电不平衡及能耗高等问题需要改进与提高。