非核级稳压器接管角焊缝隔离层剥离原因分析及返修

针过对稳压器上部筒体的3只接管的角焊缝隔离层与筒体母材间的剥离现象,从产品的材料性能、结构形式、焊接工艺、热处理工艺等进行分析,结果表明:角焊缝隔离层剥离的关键原因是热处理选择的时机不当,隔离层焊接残余应力与接管焊接残余应力相互叠加最终引起隔离层剥离。针对已发生剥离的接管,制定了相应的返修方案,并重新制定了热处理工艺,从而解决该质量问题。     

16MnR发球筒爆裂失效分析

对发球筒爆裂事故,开展了现场设备和工艺操作状况检查及实验室检验。综合分析表明：发球筒爆裂失效是由于接管材料发生低温低应力脆性断裂所致。接管材料错误使用20CrMnTi,却仍然采用16MnR和16MnⅢ锻的焊接工艺,接管与简体焊接后未热处理,使得焊缝接管侧热影响区硬度高,从而产生表层盖面焊热影响区过热粗晶区脆化,在筒内高压力作用下,粗晶区承受较大拉应力,产生微裂纹,同时,焊缝接管侧热影响区和母材20CrMnTi的低温韧性差,致使裂纹快速扩展,发生瞬间脆性断裂,裂纹沿筒体材料的轴向迅速扩展,最终导致整个发球筒失效。     

核反应堆压力容器典型508—Ⅲ钢锻件的热处理

本文就３００ＭＷ核反应堆压力容器主要锻件接管段、筒体和管板阐述了性能指标要求，热处理工艺及产品性能检验结果。     

火电厂集箱管座角焊缝裂纹原位修复的工艺改进

针对通辽霍林河坑口发电有限责任公司集箱角焊缝裂纹缺陷修复的焊后焊接热处理工艺曲线不能满足规程要求进行分析,采取了集箱筒体分段辅助加热等改进措施,解决了集箱管座角焊缝现场焊后热处理技术工艺难题。     

高温合金薄壁圆筒焊接变形控制研究

为解决某型号航空发动机产品焊接加工难题,进行了Inconel 718高温合金薄壁圆筒零件焊接变形控制工艺研究。通过分析薄壁筒体焊接变形的原因,采取合理的接头设计、焊接工装设计、优化焊接工艺和焊后热处理及热处理防变形工装等措施,产品焊缝质量满足I级要求,焊缝圆度变形控制在0.2 mm以内。最终通过了验证,较好地控制了高温合金薄壁圆筒产品焊接变形,焊缝质量优良,可为相关薄壁圆筒产品焊接提供技术支持。     

提高铝制容器焊接质量的途径

本文对对接焊缝的质量、接管角焊缝全焊透结构、容器筒体最后一条环焊缝的焊接等工艺提出了一些新的措施和方法,提高了铝制容器的焊接质量。     

碳黑洗涤塔工艺气入口法兰维修技术

为了消除设备安全稳定运行的"瓶颈",针对碳黑洗涤塔工艺气入口法兰夹具及法兰接管的去除,梯形槽法兰密封面的加工,法兰接管与筒体连接焊缝的焊接等技术难点进行了分析,提出了具体的解决策略。     

高温气冷堆大接管装焊工艺仿真及其应用

针对高温气冷堆压力容器的马鞍形接管焊接,采用有限元法模拟坡口形式及焊接道数对残余应力、应变的影响,结果表明,马鞍形焊缝采用双U型坡口12道焊,焊后焊缝具有最小的残余应力及应变。采用优化后的焊接工艺进行模拟件焊接,结果表明利用有限元法优化后的工艺可有效保证筒体的圆柱度≤8 mm。     

压力容器主泵接管焊接技术研究

通过对反应堆压力容器主泵接管环焊缝全位置焊接与横焊位焊接应力数据模拟对比试验,预测主泵接管焊接后焊接变形趋势和变形量。优化焊接位置、坡口形式,最终满足主泵接管轴向中心线与容器筒体轴向中心线距离尺寸要求。     

甲烷化炉焊接工艺设计

针对甲烷化炉复杂的结构特点、甲烷化炉设计参数和制造技术要求,分析了甲烷化炉主体材料15CrMoR耐热钢的焊接性,其焊接性较差,容易产生焊接裂纹;同时,分析了甲烷化炉加厚接管(OCr18Ni9)与筒体(15CrMoR)的焊接性,两种材料性能相差较大,且焊接拘束度大,焊接质量不易得到保证.通过分析和试验,甲烷化炉主体采用手工电弧焊打底和埋弧自动焊填充盖面的焊接方法,甲烷化炉主体与接管选用TIG焊打底和手工电弧焊填充盖面的焊接方法,并优化选择合理的焊接工艺参数和热处理措施,保证了甲烷化炉焊缝的质量要求.经应用于产品的现场焊接,达到了甲烷化炉的焊接质量要求.产品运行以来,运行情况良好,为其生产厂家和制造厂家带来的巨大的经济效益.     

基于NB-IoT技术的井盖管理系统设计与实现

井盖是地下管廊安全的出入口,是地下管廊运维不可缺少的组成部分。传统的井盖管理是采用人工巡检方式,但是由于井盖数量大以及分布不集中,管理起来比较困难,特别是当井盖出现破裂、移开、被盗等问题时不能及时发现,就会造成一定的安全隐患。本文提出了一种基于NB-IoT技术并集成多种传感器的智能井盖管理系统,该管理系统增加了电子锁功能和低功耗模式,使得实际应用价值得到很大提升。通过大量实验证明,该管理系统可以实时监控井盖的状态以及井盖环境信息,从而达到智能管理井盖的作用。     

球罐人孔凸缘新型补强结构设计

凸缘是球型储罐人孔补强首选的补强结构。通过应用ANSYS有限元软件对多组凸缘结构进行分析比较，提出了一种采用板材制造的新型球罐人孔补强结构。在此基础上，利用ANSYS软件提供的参数化设计语言APDL编写了人孔补强结构设计的全自动化分析程序，并对4000 m3碳四球罐、2000 m3乙烯球罐及3000 m3丙烷球罐人孔补强结构进行了极限载荷分析与评定。     

基于DEFORM的等径三通浮动式锻造工艺分析

本文针对等径三通传统的液压胀形工艺成品存在的背部皱折、凹陷等缺陷,提出了等径三通浮动式锻造工艺。运用UG-NX软件建立锻造模拟过程中所需构件的模型,并运用DEFORM-3D软件对等径三通的浮动锻造工艺过程进行模拟,分析材料变化情况。较传统工艺相比,通过此工艺生产的等径三通具有更好的力学性能,金属利用率更高,成品外观更加完整,为三通的制作提供一种新的发展思路。     

开式泵控锻造油压机流量压力复合位置控制研究

针对开式泵控锻造油压机在压下过程中管路结构所带来的快锻滞后等问题,建立了机组主泵、主缸以及管路结构数学模型,推导了机组压下特性传递函数。以数学模型为基础,提出了基于流量压力复合控制的前馈补偿控制方法,实现了机组压下阶段空载位置控制以及带载压力补偿位置控制,即机组压下特性的综合控制。以0.6MN锻造油压机实验平台为基础展开仿真与实验研究,结果表明：所提出的控制方法对解决开式泵控锻造油压机液压系统快锻带载时压力上升慢、压下量不足等问题具有良好效果。     

相交双管焊接坡口的数据化处理

运用空间解析几何知识建立了相交双管焊接装配时，沿径向切割的支管与非切割的主管密闭准确安装的数学模型，给出了相交双管相贯线的参数方程，导出了相交双管相贯线上各点局部二面角的计算表达式。以此为基础开发了相交双管焊接坡口的数据化处理系统。该系统可计算出相交管子焊接装配所需要的所有参数。实管切割实验表明，所切支管与主管装配准确，焊接坡口各参数完全符合AWS D1．1规范的要求。     

阀体与接管焊接工艺评定

介绍了阀体与接管焊接的焊缝技术要求、执行标准、检验内容及合格指标。给出了编制焊接工艺规程的依据。     

加氢管线泄漏原因分析

采用宏微观形貌分析、渗透探伤、化学成分分析、显微组织分析、力学性能测试、EDS微区成分分析等手段,分析了20钢加氢管线泄漏的原因。结果表明:20铜加氢管线泄漏是因为管材存在锻造裂纹,该裂纹在焊接残余应力和工作应力的作用下扩展,同时管材内表面局部冲刷腐蚀减薄也加快了锻造裂纹的扩展,最后导致开裂。     

X80钢级螺旋焊钢管力学性能研究

对X80钢级Φ1219mm×18.4mm螺旋缝埋弧焊接钢管在板卷的开卷检验、矫平后、成型后以及静水压试验等各个阶段的拉伸、冲击韧性及落锤撕裂等性能的不同以及截取试样时样坯的大小对拉伸性能的影响进行了试验研究,通过试验发现在不同的阶段取样所得的数据有一定差异,并呈现一定的规律性。板卷开卷检验和拆卷矫平后的性能基本一致,经过成型过程后其屈服强度下降,经过静水压试验过程后屈服强度则有一定上升,而抗拉强度则基本上无明显变化。使用氧气在钢管上截取试样时的高温对试样的拉伸性能有不可忽略的影响,使用较大的样坯可明显减小其影响。     

不锈钢反应釜顶盖开孔结构设计和应力分析

从安全的角度出发,给出反应釜顶盖与筒体焊接,在一侧开人孔的结构。基于开人孔的位置悖于常规,先采用常规设计方法设计出顶盖厚度,然后分别采用无力矩理论和有限元软件ANSYS作了应力分析,给出人孔接管与顶盖及筒体相贯线上的一系列应力分布曲线,并参照JB 4732-95《压力容器分析设计标准》作了强度评定,结果表明强度不足。然后采用内部贴补强圈的局部补强结构,经过二次分析评定,强度满足要求。并对设备的无损检测作了相关说明。     

核用一回路18-8不锈钢管道腐蚀分析

通过宏观检查、显微组织、断口形貌及扫描电镜能谱分析等方法对核用一回路0Cr18Ni10Ti管道存在的腐蚀问题进行了全面分析.结果表明:直管部位的点腐蚀出现较多,弯管部位出现较少的应力腐蚀,焊缝部位也出现较少的应力腐蚀和晶间腐蚀;产生上述腐蚀的原因主要是由于材料本身的性能欠佳和海水滴漏溅落到管道表面造成了氯离子聚集.