改善AH36钢板坯中心偏析的试验研究

基于现有炼钢工艺设备,对马钢2号板坯连铸机浇注AH36钢采用的轻压下方式及工艺参数进行试验研究,结果表明:采用静态辊缝轻压下方式存在很大的局限性,其最优方案为采用1号静态辊缝曲线和动态轻压下DSC3组合;在保证扇形段对弧精度及辊缝控制精度的基础上,通过优化轻压下参数,改善了铸坯中心偏析质量,使AH36铸坯中心偏析等级由平均B1.5提高至C1.0。     

厚板坯连铸机扇形段轻压下控制技术及应用

在宝钢分公司3#厚板坯连铸机扇形段轻压下控制技术实践的基础上,介绍扇形段轻压下控制技术和实现的主要控制功能.在扇形段轻压下控制中,通过对每个扇形段的入口侧和出口侧的两端辊子的辊缝进行控制,实现对板坯厚度及压下程度的控制,其控制是由液压系统来完成的.轻压下技术的采用,有效减少了铸坯中心疏松和偏析,对提高产品质量有重要意义.     

连铸机扇形段辊缝控制技术

为满足铸坯规格多样化和提高铸坯产品质量的要求,连铸机扇形段需要具备辊缝自动调节功能。为此,江西新余钢铁公司的厚板坯连铸机使用扇形段辊缝控制技术,通过辊缝折算获得精确的扇形段辊缝反馈,采用位置控制、同步控制和框架变形补偿等方法实现扇形段辊缝的自动控制;同时还通过压力闭环和位置补偿的策略使扇形段的压下力尽量保持平衡,实现"软夹紧"功能,确保设备安全。实际应用效果表明,该辊缝控制技术可以适应多种规格的连铸坯,并能大幅提高产品质量。     

连铸板坯动态轻压下辊缝偏差研究

连铸扇形段辊缝波动是连铸坯质量提高的限制环节。通过数据分析发现：测量辊缝值和设定值存在较大偏差是辊缝波动的主要原因。对扇形段连接关键单元（连杆）进行有限元分析,得到连杆应力云图和变形云图,数据显示：在最大受力的条件下,连杆变形量最大可达到0．945mm。对连铸控制系统进行数据补偿后,可以实现设定辊缝值与实测辊缝值的良好吻合,为保证铸坯质量提供设备基础。     

动态轻压下改善板坯内部质量的实践

介绍了包钢2 150 mm双流板坯连铸机动态轻压下装置,包括轻压下控制技术和动态二冷控制技术。通过对扇形段的压下区间、轻压下量等因素的分析并结合连铸坯的低倍硫印试验,对实际辊缝进行了0.5~1.0 mm的动态补偿,得出了合适的低碳合金钢轻压参数。试验得出,固相率在0.20~1.00,压下量在5.5~6.0 mm,显著改善了铸坯偏析等问题。     

SMART／ASTC技术的冶金、操作和经济效果

铸坯锥度自动控制(ASTC)技术与SMART智能扇形段联合实施，通过减轻中心偏析而显著改善连铸坯内部质量。辊缝锥度可以远程调节，借助动态轻压下能够满足在过渡浇铸条件下的特殊要求。SMART／ASTC技术可理想地用于各钢种的板坯和大方坯连铸生产。     

SMART~/ASTC技术的冶金、操作和经济效果

铸坯锥度自动控制 (ASTC)技术与 SMART○R智能扇形段联合实施 ,通过减轻中心偏析而显著改善连铸坯内部质量。辊缝锥度可以远程调节 ,借助动态轻压下能够满足在过渡浇铸条件下的特殊要求。SMART○R/ASTC技术可理想地用于各钢种的板坯和大方坯连铸生产     

基于压力反馈检测铸坯凝固液芯末端的动态轻压下方法

<正>专利号:ZL201010241895.X专利权人:河北钢铁股份有限公司邯郸分公司本发明涉及基于压力反馈检测铸坯凝固液芯末端的动态轻压下方法,属冶金连铸控制技术领域。首先在连铸机上建立各扇形段远程辊缝自动调节的控制平台,再利用安装在各扇形段上的压力传感器检测结果,计算铸坯在不同扇形段区域所受压力;通过变化各扇形段辊缝收缩大小,检测辊缝变化时各扇形段内铸坯受     

连铸浇钢前基于压力反馈的扇形段辊缝设置方法

动态轻压下技术是解决板坯内部质量缺陷的一种有效方法。针对连铸开浇时刻初始辊缝的精确设置对动态轻压下技术最终实施效果的影响,开发出一种连铸浇钢前基于压力反馈的扇形段辊缝设置方法。该方法能够对连铸开浇时刻初始辊缝进行精确调整,从而确保了动态轻压下技术的有效实施。该方法在三炼钢厂连铸现场稳定运行以来,有效确保了动态轻压下技术的实施效果,提升了铸坯内部质量。据统计,偏析等级被评为C类2.0以下的板坯产量由方法实施前所占板坯总产量的70%提升到方法实施后的100%,该方法在钢铁企业的连铸工序具有很好的推广价值和应用前景。     

板坯连铸机ASTC动态辊缝精度控制实践

为解决中心偏析、疏松及裂纹对连铸坯表面及内部质量造成的影响及避免连铸机拉坯阻力过大导致的夹坯事故,对连铸机辊缝精度低下的原因进行了分析,提出了解决方法,通过采取控制连铸辊零部件及其装配精度、辊子堆焊表面硬度、提高扇形段维修安装对弧精度、计算并分析在线辊缝校正规律等措施,提高了连铸机产品的质量。     

连铸板坯凝固末端大压下改善铸坯内部质量

探讨了单对辊凝固末端大压下对连铸板坯内部质量的影响。研究中,分析检测了不同拉速条件下Q345D连铸坯低倍组织特征,并对铸坯中心疏松进行了定量测量。结果表明,采用大压下能够有效改善连铸坯的内部质量。拉速为0.70 m/min时,大压下15 mm相比轻压下时铸坯在宽度1/2位置、1/4位置处的中心疏松体积均明显降低。轻压下时铸坯宽度1/2、1/4位置处的中心疏松体积分别为1.73×10-7、2.68×10-7 cm3/g;大压下15 mm时铸坯宽度1/2、1/4位置处的中心疏松体积分别为5.33×10-8、-1.84×10-8cm3/g。轻压下、大压下15 mm时连铸坯中心碳偏析均较轻,但后者相对稍重,最大值分别为1.176、1.282;轻压下与大压下条件下,铸坯宽度1/4位置中心碳偏析均高于宽度1/2位置。特别地,大压下15 mm时,铸坯宽度1/2位置、1/4位置处,连铸坯中心靠外弧侧出现负偏析,最大负偏析值为0.916。     

X65MS管线钢中心偏析改善的实践

为了研究改善X65MS管线钢中心线偏析的措施,分析板坯中心偏析的原因、形态以及危害,重点讨论X65MS抗酸管线钢在实际生产中化学成分、浇铸过热度、动态轻压下对中心偏析的影响。结果表明,动态轻压下对中心偏析的改善最为有效,而降低钢中磷质量分数、降低钢水过热度、保证铸机精度,则可使中心偏析得到进一步改善。     

邯钢中碳微合金钢板坯轻压下位置优化

板坯连铸轻压下实施过程中,合理的压下参数是影响铸坯内部质量的决定性因素。根据邯钢中碳微合金钢板坯连铸生产条件,建立凝固传热模型,结合板坯射钉试验研究,预测其凝固进程和压下位置。在此基础上,开展轻压下工业试验,分析了压下位置对铸坯中心偏析的影响。结果表明,在拉速为0.85 m/min、过热度为20～30 ℃、二冷比水量为0.59 L/kg的条件下,邯钢中碳微合金钢板坯连铸压下区间中心固相率为0.2～0.7,对应位置为16.42～21.62 m,位于7～9号扇形段内。与采用6～8号扇形段压下相比,优化方案明显改善了板坯中心偏析和疏松,东西两侧不均匀偏析和横截面V型偏析显著减弱。     

高强船板钢中心偏析的成因及其改善措施

分析了高强船板钢中心偏析的成因及其影响因素.中心偏析的形成是因枝状晶晶间富含溶质的钢液流动和积累造成的.这种钢液流动的驱动力来自两方面:一是凝固坯壳收缩和铸辊对坯壳的压缩,二是坯壳在未收缩时开口和铸辊间发生鼓肚引起负压.采取控制钢水化学成分和过热度、稳定拉速、优化二冷配水、加大凝固末端辊缝收缩量等措施可减少连铸坯中心偏析,改善高强船板钢的内部质量.凝固末端实施轻压下对减少中心偏析效果明显.     

板坯连铸动态轻压下控制模型的开发与应用

 为保证轻压下参数的有效、稳定实施,研究开发了板坯动态轻压下控制模型,给出了模型计算流程,详述了压下起始段和结束段的辊缝设定值计算方法,并分析了铸坯自然热收缩制度和轻压下作用方式切换条件。模型投产应用后,低碳钢、包晶钢、低合金钢的中心偏析均控制在C级0.5以内,中心疏松基本消除。     

液芯压下过程中压下量分配对铸坯变形的影响

为了优化液芯压下工艺参数,达到改善铸坯中心处偏析和疏松的目的。基于有限元法,以结晶器出口处薄板坯横截面的温度为初始条件,利用Marc软件模拟计算了薄板坯三维热-力耦合模型带液芯压下过程,分析了压下量分配对铸坯各节点应力和应变的影响。研究结果表明,总压下量相同时,均匀的压下量有利于降低铸坯表面的应力,而局部大压下更有利于改善铸坯的中心质量。     

连铸厚板坯轻压下技术的应用

 对首秦2号板坯连铸机轻压下工艺进行了细致的研究。通过连铸坯射钉试验对首秦2号连铸机二级冷却模型进行了校验;通过不同轻压下率试验条件下连铸坯中心偏析的程度确定了合理的、能够有效改善连铸坯中心偏析的轻压下率;通过连铸坯厚度方向不同部位碳硫元素的分析对轻压下工艺改善前后连铸坯中心偏析度进行了对比。结果表明：首秦2号连铸机二级冷却模型能够准确反映连铸坯凝固末端的位置。在拉速为0.70m/min的连铸工艺条件下,320mm厚连铸坯轻压下段为第9和第10段,合理的轻压下率应该保持在0.85～1.0mm/m之间。采用合理的轻压下工艺后,连铸坯中心偏析得到了明显改善,满足了首秦高品质中厚板对连铸坯内部质量的严格要求。     

连铸板坯中心裂纹的成因及控制

根据连铸机检测结果和生产记录，对太钢集团临汾钢铁有限公司的连铸板坯中心裂纹产生的原因进行了分析。并提出了相应的改进措施及建议。分析表明：板坯中心裂纹的形成主要是因为连铸机扇形段的辊子开口度变化严重。导致铸坯鼓肚，产生中心裂纹；连铸拉速波动较大，浇注温度偏高且不稳定。导致柱状晶发达和中心偏析加重，明显促进了板坯中心裂纹的产生；mMn／mS和mMn/mSi偏低，铸坯中夹杂物较多。造成铸坯开裂。     

动态轻压下改善板坯内部质量的应用研究

介绍了安钢采用动态轻压下技术改善板坯内部质量的效果，并分析了动态轻压下对中心偏析和内部裂纹的影响。     

Effect of Asynchronous Adjustments of Clamping Cylinders on Triangular Crack of Slab Castings Under Application of Soft Reduction

Soft reduction is known to be one of the best ways to improve the internal quality of slab castings such as center segregation, center porosity, centerline or triangular zone cracks, which is based on a proper adoption of the amount of reduction upon the given final solidification zone through roll gap adjustments. The synchronization of the clamping cylinders for roll gap adjustments should be very important to the application of soft reduction, including the synchronization of the clamping cylinders adjustments in the same and different segments. The synchronization of clamping cylinders adjustments is mainly affected by the adjustable accuracy of the four position-controlled clamping cylinders mounted in the upper frames of the segments according to a predetermined transformation relationship between the signals of displacement sensors and aimed roll gap, which, however, is also influenced by the installation accuracy, the precision of displacement sensors, the deformation of the segment frames and/or its bearing pedestals. Due to the actual asynchronous adjustments of the four clamping cylinders, the dynamic soft reduction operation is normally applied at non-ideal mechanical conditions. Here 7 possible situations of asynchronous adjustments of the local segments which may induce gap deviation have been presented. The roll gap deviation in the soft reduction region of a slab casting has been studied by a 3-D visco-elastic plastic FEM model, through which the additional inter-roll bulging, the related triangular cracks induced by one kind of the possible asynchronous adjustment situation and the effectiveness of soft reduction have been analyzed. A critical tolerance for the gap adjustments has been proposed for better contribution of soft reduction to the internal quality of slabs.