减少超快冷设备中水锤现象的方法

在超快冷设备中引进防水锤的设计和控制方法,对超快冷设备的供水管路进行设计,采用管路的变径处理,增加供水系统调节流量阀门和使用金属软管连接,并且通过改变控制方法的办法,达到有效减少和防止水锤的目的。通过Fluent仿真模拟可以得出管路变径设计后的水流速会稳定增加很多。     

超快冷供水系统的研究与应用

国内某钢厂进行产线升级改造,以提高产品质量和扩展产品种类,新建轧后超快冷系统.超快冷系统是整个生产线工艺控制的关键工序之一,其水系统的合理设计则是超快冷系统良好使用的基础,对钢板冷却的均匀性、冷却能力、自动化控制都有较大影响.通过水系统工艺优化设计、设备合理配置、全自动变频控制调节,在实际生产应用中供水在0.2 MPa水压条件5 s内稳定,0.5 MPa水压条件10 s内稳定,流量稳定精度为±5 m3/h,实现了超快冷用水稳定、高效的目标.     

基于超快冷技术的新一代中厚板轧后冷却工艺

结合国内中厚板生产需求,基于射流冷却的原理开发出新一代轧后冷却系统,其特点是以特定角度将一定 压力的冷却水喷射到钢板表面,达到钢板和冷却水之间的完全接触,实现核沸腾,从而大幅度提高冷却效率和冷却 均匀性。在此设备进行了基于超快冷技术的新一代TMCP工艺的研究工作,生产结果表明采用新一代TMCP工 艺可明显提高产品的强度和韧性、改善钢材的综合性能,并可大幅度降低钢中合金元素的添加量,从而实现高等级 品种钢的低成本减量化轧制。     

超快冷技术在TMCP钢种工业化生产中的应用

基于南钢板材生产线的超快冷系统及技术特点,成功开发并工业化生产低合金减量化Q345升级板、高强钢及在线淬火钢等TMCP钢种,实现了低成本减量化生产和简化工艺流程。     

合金钢棒材超快冷工艺研究与实践

针对三棒产线轧制生产的齿轮钢以及CrMo系列圆钢存在成品弯曲度过大,硬度不合国标要求的情况,通过产、学、研合作引进超快冷控轧工艺,采用在渣后控制冷却、在机组间控制轧制相结合的方式,严格控制合金钢棒材的返红温度,实现对齿轮钢、CrMo钢组织的控制,有效控制了组织比例和带状等级,解决了产品弯曲问题,改善了产品的加工性能。     

基于西门子S7-400的中试轧机超快冷自动控制系统

通过分析传统控制轧制和控制冷却(TMCP)技术的不足,展现了新一代TMCP技术对于提高带钢性能指标的优势。为了配合开展新一代TMCP前沿技术的研究工作,在中试模拟轧机后设计了一套具有国内一流水平的超快冷系统。详细阐述了该系统的配置、系统功能、控制模型和控制策略。     

350轧机工艺线上轧材快冷设备的掌握

在350轧机机组中于变形的各个阶段安装了控制轧材温度的设备。规定小型材生产线上在恒温炉内煤气加热的中间坯，以及变形后的钢材，都在连续水流装置中快速冷却；而中型材是变形后快速冷却的钢材。所述水冷设备可以有效地控制钢的组织形成过程和轧材的机械性能水平。     

不锈钢角钢超快冷过程温度和应力分析

超快冷技术目前广泛应用在热轧钢板等领域,针对角钢因截面形状特殊,极易在超快冷后发生翘曲或弯曲变形,以至不能通过矫直机的问题,利用ANSYS软件研究了轧后不同冷却方式对302不锈钢角钢的温度和应力的影响.结果表明,采用上下表面同时喷水的冷却方式,有利于缩短冷却时间,同时角钢腿内外表面等效应力呈对称趋势,不易发生翘曲;不足...     

超快冷技术在武钢热轧生产中的应用

介绍了武钢热轧总厂二分厂超快冷系统的设备布置、基本原理与特性以及实际应用情况,并详细描述冷却路径控制功能。应用结果表明:其强大的冷却能力和灵活精准的冷却路径控制特性在实际生产中得到了充分发挥,在改善带钢性能均匀性,降低合金成本,优化冷却策略,开发新品种等方面成效显著。整套系统运行稳定,CT控制精度明显提升。     

超快冷技术在轴承钢网状碳化物控制上的应用

河钢宣钢针对轴承钢产品出现的网状碳化物问题,引进了穿水冷却工艺,并实施了GCr15轴承钢轧后快速冷却。通过优化冷却工艺,GCr15轴承钢Φ22～32 mm产品的网状级别≦2. 0级,小规格轴承钢网状碳化物均达到国家标准要求。     

酸洗工艺段设备改造的优化设计

酸洗是冷轧带钢生产的重要工序,可以有效去除热轧板的氧化铁皮。随着酸洗工艺和设备的技术发展,一些新的技术和设计方案出现,加之国内酸洗机组接近饱和,改造项目将成为主流。就槽体腐蚀问题,给出了采用PP材料制作槽体的方案;针对酸雾泄漏以及挤干辊窗口漏酸等问题,结合宝钢几条酸洗线工艺段改造项目的经验,在优化槽盖材料的同时采用独立水封设计,对挤干辊窗口采用一体式的滑动对开门设计,有效解决了酸雾和漏酸等问题,对以后的改造项目具有极好的借鉴意义。     

冷却造渣剂的研究与应用实践

冶金固废的综合利用是实现钢铁联合企业固废零排放的关键环节,介绍了一种利用烧结机工艺处理各类冶金固废技术,并对产品进行了在转炉使用的工业生产实践。结果表明,烧结机处理冶金固废从理论和实践上可行;生产的冷却造渣剂在转炉使用效果良好,促进了转炉化渣,能够替代部分球团矿,提高了脱磷率、金属收得率,降低了氧气消耗,对钢水硫质量分数影响甚微;具有较好的经济和社会效益,在冶金行业具有推广价值。     

ANSYS环境下基于离散变量的网架结构优化设计

以通用有限元分析软件ANSYS作为运行环境,将网架结构的杆件截面面积作为离散的设计变量,以网架结构的总质量为目标函数,同时考虑网架的强度、刚度、稳定性以及裁面尺寸等约束条件,采用一维搜索方法和改进的应力比法等优化方法,对网架结构进行了优化．工程实例计算表明:该优化算法原理简单,收敛速度快,能在保证安全的基础上降低工程造价,取得较好的优化设计结果．     

基于Fluent的无缝钢管控制冷却喷嘴布置参数

为获得轴向均匀的温度场,利用Fluent有限元仿真软件,对无缝钢管控冷设备中喷嘴布置情况进行了三维建模及数值模拟,研究了喷嘴直径、喷嘴个数、喷嘴排数、喷嘴入口速度和入口方向等参数对钢管外壁冷却均匀性的影响.结果表明,喷嘴直径和布置情况、以及喷嘴入口方向对钢管外表面冷却均匀性影响较大;喷嘴入口速度仅影响冷却速率,对钢管外表面冷却均匀性影响不大.     

基于本体理论的冶金设备分类编码方法

随着冶金信息化建设的不断发展,物资采购管理、设备资产管理、工程建设管理的改革在不断深化,冶金设备以及备品备件信息的规范化、科学化管理亟待解决,构建标准化的冶金设备“统一分类与编码”体系迫在眉睫。运用本体理论和方法,对冶金设备信息进行了概念、属性的定义,构建了冶金设备领域本体,在此基础上,提出了更加科学和实用的基于本体理论的冶金设备分类编码构想,满足了冶金设备信息共享和重用的需求。     

冷却工艺对Ti微合金化高强钢组织和硬度的影响

通过热模拟实验,研究了冷却工艺参数对Ti微合金化高强钢组织和硬度的影响.结果表明:当终冷温度为700℃时,随着冷却速度的增大,铁素体和珠光体组织得到了显著细化,实验钢硬度增加;随着终冷温度的降低,多边形铁素体晶粒尺寸呈减小趋势,铁素体和珠光体含量逐渐降低,珠光体片层间距逐渐减小,贝氏体含量增加,相变强化和细晶强化共同作...     

不同输送方式对大板坯热应力分布的影响

针对大板坯的输送过程,基于铸坯的传热模型建立热弹塑性模型,研究不同输送方式条件下铸坯热应力分布的变化规律。研究表明,在辊道输送过程中,铸坯表面和心部分别受拉应力和压应力作用,在铸坯宽度方向上,距边部约0.23 m处拉应力最大,达到75 MPa,随着时间的延长,拉应力和压应力有减小趋势。在坑冷过程中,堆跺铸坯的中心区域和四周分别受压应力和拉应力作用,堆跺顶部和中心所受热应力的变化趋势都是先增大后减小。在堆冷过程中,堆冷铸坯顶部和中心处热应力分布及变化趋势与坑冷相似,但峰值更大,达到94 MPa。     

三安连铸中间包快换的工艺实践

介绍了福建三安钢铁有限公司炼钢厂通过对中间包快换的认识、准备以及对快换的条件、时间和操作要点进行了阐述。实践表明,合理利用中间包快换技术,可提高连铸机作业率、钢水收得率,减少工艺、设备、人为原因造成的连铸机停机事故。减少开机、停机次数,降低开浇、停浇操作对铸坯质量的不利影响。同时更能提高设备周期管理和状态管理的水平,降低设备维修成本和提高检修人员的工时利用率,使设备计划检修率由快换前的75.9%提高到99.24%的好水平。     

连铸坯氧化行为及其对铸坯冷却降温的影响

研究掌握铸坯凝固冷却过程中氧化层的生成及其对连铸坯冷却降温的影响,对连铸工艺制度的优化、铸坯表面温度的准确监测、热装热送与轧制工艺参数的确定具有重要意义。实验测试了不同温度下45号钢连铸坯的氧化过程,在此基础上建立了铸坯表面的氧化动力学模型,并且实验研究了氧化层厚度对连铸坯冷却降温过程的影响。结果表明,在连铸坯氧化活化期内,铸坯温度越高,氧化越快,但不同温度下最终形成的表面氧化层厚度相近;铸坯氧化动力系数为exp(9.77),氧化层表观活化能为9 323.07 kJ/mol。铸坯温度与氧化层厚度及冷却时间的定量关系表明:铸坯氧化层越厚,铸坯降温越慢;氧化层厚度每增加0.1 mm,平均降温速率降低1.051℃/min。     

基于PXI技术的中间包流场优化的水力学试验

试验利用PXI连铸综合水力学试验平台,采用1∶2的中间包水模型研究坝堰和多孔挡墙对某钢厂180mm×240mm小方坯六流连铸中间包中流动的影响,通过分析不同方案中间包的相关区域的流场特性和停留时间分布曲线（RTD曲线）来得出相关试验结论。试验结果表明,无坝堰和多孔挡墙的中间包内注流区的流体的流动均匀性不好,同时响应时间(7s)和峰值时间(224s)均比较短;优化后的中间包内的流体的流动特性得到较大程度改善,响应时间和峰值时间分别延长99和159s,死区体积减小了45.71%,活塞流体积从12.03%增大到25.47%。