中国金属学会冶金能源学会1990年学术年会论文目录

作者 篇名 王凤林 国外钢铁工业能耗状况及能源政策 李成之等 关于我国冶金工业能源科技发展若干问题的探讨 蔡九菊等 钢铁企业产品能耗指标体系的研究 林传兴等 电弧炉内衬结构尺寸的改进与节能的探讨 王力明等 石墨化电炉芯温度与炉芯电阻关系的研究 池桂兴等 上部单烧嘴均热炉的脉动火焰加热试验研究 徐业鹏等 炼铁、烧结、炼焦等生产工序间节能的优化协调 徐业鹏 实现钢铁联合企业总体节能的高炉经济燃料比 李君慧等 炼钢-轧钢系统最佳产品结构用能模型     

2250热装热送问题及改造方案研究

正钢铁生产流程中,无论是以铁矿石为原料,还是以废钢为原料,炼钢、连铸、热轧都是不可缺少的三大关键工序。它们之间呈现顺序加工关系,不仅存在物流平衡问题,而且由于高温作业,还存在着能量平衡和时间平衡问题。日本钢铁企业自20世纪70年代以来,围绕节能而广泛推广的热送热装工艺实现炼钢—连铸—热轧的集成生产,使钢铁生产工艺流程发生根本性转变。该生产模式可显著降低热轧工序吨钢能耗,并提高     

钢铁烧结过程中节能减排技术协同生产研究

烧结工序是钢铁生产过程中的主要耗能环节,其能耗通常要占到钢铁企业总能耗的10%左右,仅次于炼铁。在烧结过程中的能耗基数较大,降低烧结过程的能耗量,对减少企业成本有重要意义。管理人员应该积极利用协同手段,采取降低烧结工序能耗的措施,在现有格局下进行优化函数。基于此,本文将主要论述烧结过程节能减排技术协同生产。     

钢铁烧结过程中节能减排技术协同生产研究

烧结工序是钢铁生产过程中的主要耗能环节,其能耗通常要占到钢铁企业总能耗的10%左右,仅次于炼铁。在烧结过程中的能耗基数较大,降低烧结过程的能耗量,对减少企业成本有重要意义。管理人员应该积极利用协同手段,采取降低烧结工序能耗的措施,在现有格局下进行优化函数。基于此,本文将主要论述烧结过程节能减排技术协同生产。     

大力推进ISO14001环境管理体系的实施

1 概况 上海宝钢集团公司北临杨子江畔,东濒吴淞口,距上海市中心26km,占地18.9km~2。 宝钢是我国目前现代化程度最高的大型钢铁联合企业。从原料进厂到成品出厂,主要生产工艺有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、连铸、初轧、冷轧、热轧、电厂、钢管、化工,以及能源、运输、机加等辅助工     

钢铁联合企业发电最优配置模式研究

钢铁企业是资源密集、能耗密集型行业,工序能源消耗量巨大,生产过程产生大量的二次能源。面对节能减排任务和严峻的经营压力,做好二次能源的回收利用工作是缓解压力最有效的途径,而优化发电机组配置,提高能源转换效率,提高自发电量,是降低企业成本、提高企业效益的最直接手段。本文对钢铁联合企业焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢工序的余热回收进行分析,通过优化各工序发电装置配置,来提高自发电比例,增加企业经济效益。     

近年国内烧结点火节能技术的进展

烧结工序耗能在整个钢铁生产过程中仅次于炼铁和焦化,占第三位,其中点火用能占7%～8%。80年代中后期,我国各钢铁企业都十分重视点火节能工作,并取得了较显著成效。如1984年全国重点企业的平均吨烧结矿的点火燃耗为2C8兆焦,到1987年已降     

钢铁企业工序能力匹配关系思考

针对高炉→转炉→热轧→冷轧流程,分析了工序能力和物流匹配的关系,提出了炼铁工序能力＜炼钢工序能力＜热轧工序能力＞冷轧工序能力;其中铁钢比0.90～0.96,热轧和冷轧间的匹配程度为1∶（0.4～0.8）。炼钢厂内精炼能力＞冶炼能力＞连铸能力;轧钢厂内热轧能力≥加热炉能力,冷轧能力＞深加工能力。为满足流程匹配关系,需开发“铁 铸 轧一体化”的生产管理系统和冷区网络化物流管理模型。     

钢铁企业工序能力匹配关系思考

针对高炉→转炉→热轧→冷轧流程,分析了工序能力和物流匹配的关系,提出了炼铁工序能力〈炼钢工序能力〈热轧工序能力〉冷轧工序能力;其中铁钢比0.90-0.96,热轧和冷轧间的匹配程度为1∶（0.4-0.8）。炼钢厂内精炼能力〉冶炼能力〉连铸能力;轧钢厂内热轧能力≥加热炉能力,冷轧能力〉深加工能力。为满足流程匹配关系,需开发＂铁-铸-轧一体化＂的生产管理系统和冷区网络化物流管理模型。     

我国钢铁企业余热资源的回收与利用

分析了我国钢铁企业的余热资源状况,介绍了钢铁生产过程中的焦化、烧结、高炉炼铁、转炉炼钢和轧钢等5个重要工序余热资源回收利用的方法、技术与装置,为我国钢铁企业深入开展节能降耗工作提供参考。     

智能化钢铁制造流程信息物理系统的设计研究

现代钢铁制造流程是集成烧结、球团、焦化、炼铁、炼钢和轧钢等多工序过程的耗散结构体系.钢铁制造流程是在物质流、能量流和信息流协同运行的条件下,完成一系列复杂的冶金过程和转变.探讨了对钢铁制造过程物理本质以及运行特征的认识和研究,提出了现代钢铁制造流程物理系统的设计理念和方法.阐述了流程工程动态精准设计体系在钢铁冶金工程设...     

电弧炉炼钢高效化的能耗状况分析

 研究了国内现代电弧炉炼钢高效化的电能消耗和能量消耗的状况。研究中选取了3家有代表性的特钢生产企业,2个对比年度的电弧炉炼钢及其前后步5个工序的原料和介质消耗数据约12000个,计算烧结、高炉炼铁、直接还原铁、炼钢、轧钢5个工序的电耗和能耗值,还定义了这5个工序的电耗、能耗加权值为全流程的电耗、能耗值。结果表明,近年来国内电弧炉炼钢炉料结构增加热铁水后,虽然生产效率提高,并且炼钢工序吨坯电耗、能耗和全流程吨坯电耗均有明显降低,但全流程吨坯能耗却大幅度上升。     

首秦资源类固废综合回收利用实践

主要论述了在大力推广钢铁企业绿色可持续发展的大背景下,首秦对厂内资源类固废回收利用的探索和实践。除小部分固废可直接回吃外,首秦通过厂内自建加工线进行加工回吃,实现了大部分固废的回收利用,提高了自消纳率,为企业创效的同时,也为环境作出了积极贡献。2013年以来资源类固废回吃比例达到72%,比2012年提高2.3%。高炉渣通过自建水渣超细磨工艺实现年产水渣微粉约60万t。钢渣通过自建钢渣处理生产线,对渣钢进行干磨深加工,精选出水磨豆钢及钢渣水磨粉两种产品分别返回炼钢和烧结回收利用。烧结和高炉无法自回收利用的烧结机头三电厂除尘灰、高炉布袋灰与炼钢OG泥、氧化铁皮等固废配加一定燃料和皂土烧成红泥砖,烧成砖后破碎成一定粒度,返回炼钢作为冷却剂使用,破碎后的粉末返回烧结使用,后期该工艺改? ＡЫ豪涔糖蛲殴ひ眨档图庸し?0元/t。     

我国钢铁行业能源利用效率探讨

以2013年我国钢铁行业重点统计企业各个工序平均能源消耗为基础,分析讨论了烧结、焦化、高炉炼铁、铁水预处理、转炉炼钢、精炼、连铸、热轧工序的有效能耗和损失能耗,估算了我国钢铁行业的能源利用效率。提出了优化粗钢生产工艺流程和取消热轧加热炉是提高能源利用效率的重要途径。     

钢铁典型工序流程节能技术新进展

钢铁工业是典型的流程工业、耗能大户,烧结、焦化和炼铁等铁前三大工序能耗约占全流程钢铁能耗的70%,节能潜力巨大。结合流程工业系统优化与节能技术研发进展,介绍了钢铁典型工序流程节能技术的最新进展情况、新型工艺技术、关键技术问题及预期效果,有望进一步促进钢铁企业技术进步及结构调整。     

钢铁企业轧制计划与能源调度协同优化

钢铁企业物质流网络与能量流网络的协同优化是实现钢铁行业高层次系统节能的关键。钢铁企业在不同工况下煤气的富余量以及蒸汽和电力需求量不同,轧制工序(含加热炉)作为电力和煤气消耗大户,轧制计划的改变会影响能量流网络中能源介质的分配和调度。提出了钢铁流程物质流与能量流协同优化方法,在分时电价的条件下,利用启发式规则调度方法对一天内的轧制单元进行合理的排程,然后用线性规划方法以系统运行能源成本最小为目标函数,建立钢铁企业煤气 蒸汽 电力系统不同工况下的耦合优化调度模型。通过LINGO求解出模型的最优解,得到了轧制单元的最优排程以及不同工况下煤气、蒸汽、电力的最优实时生产调度方案,用于指导实际生产。利用S钢厂实际数据进行实例分析,得出的调度方案可实现煤气 蒸汽 电力系统的最优化分配,系统运行的能源成本降低8.54%,验证了模型的有效性。     

基于价值链分析的莱钢核心竞争力研究

运用迈克尔.波特的价值链理论分析了莱钢企业价值链的特点。莱钢是具备焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢以及动力能源等工艺流程的大型钢铁联合企业,在组织结构上采用模拟分权制。围绕价值链,通过加强成本控制、技术创新和上下游渠道联系等,可培育企业核心竞争力,实现企业可持续发展。     

炼铁系统能耗和成本的集成优化及分析

炼铁系统是钢铁生产流程中至关重要的一环.基于物质与能量守恒规律和反应动力学,结合系统节能的理论和混合整数线性规划方法,建立了炼铁系统(烧结、球团、高炉工序)能耗-生产成本集成优化模型,采用企业实际数据验证了其有效性,并获得了目标下各工序最优配料和操作参数.结果表明,综合考虑能耗和成本进行多目标优化时,铁水能耗和成本分别...     

提高技术经济指标水平 降低生产成本

我国吨钢材生产成本中物耗费用约占７５％，而物耗数量主要体现在冶金生产各工序的技术经济指标水平上。本文分析了地方钢铁企业炼铁、炼钢、轧钢的物耗现状，指出加强企业管理、规范操作、注重各生产工艺间的匹配及技术改造是提高技术经济指标水平以降低生产成本的主要措施。