矩形坯连铸凝固传热的数学模型

根据连铸矩形坯凝固传热特点，在上海浦东钢铁有限公司１号连铸机二冷系统改造中，动用直接差分法建立了二维非稳态矩形坯凝固传热数学模型，已应用于连铸凝固过程的模拟计算，在分析拉速、浇注温度等在数对钢水凝固过程的影响后，为提高拉速找到了理论依据。     

GCr15轴承钢240 mm×240 mm连铸坯末端电磁搅拌工艺参数研究

利用射钉法测定了240 mm×240 mm断面高碳铬轴承钢GCr15的铸坯凝固坯壳厚度,并根据凝固定律计算了其液相穴长度和综合凝固系数,针对凝固率0.65、0.75进行计算得出F-EMS在不同拉速条件下的电磁搅拌位置。同时,与该铸机二级模型计算结果进行对比,在不改变末端电搅位置(9.4 m)的情况下,讨论了拉速对连铸坯质量的影响。并采用特斯拉计HT201对末端电磁搅拌磁感应强度进行了测量,找出凝固末端电磁搅拌最佳工艺参数。结果表明,拉速由原来的0.68 m/min提高至0.75 m/min,效果更好;电搅参数优化为电流450 A,频率8 Hz;工艺改进后,中心碳偏析合格率从75%提高至92%。     

连铸坯凝固末端检测技术研究与应用现状

连铸坯液芯末端位置及相关信息的准确获取对于改善铸坯偏析、缩松等内部缺陷,提高铸坯质量和生产效率具有重要意义。基于铸坯凝固末端检测技术研究与应用现状,围绕国内外该技术的开发和应用情况,阐述了各种方法的测量原理、特点、局限及实践中面临的主要问题。     

35MnBM钢350 mm×470 mm连铸坯的试制

通过控制 (P +S)≤ 0 .0 40 %及Al 0 .0 2 0 %～ 0 .0 40 %和连铸生产工艺可以成功生产 3 5MnBM钢3 5 0mm× 470mm连铸坯。用该工艺生产的Φ65～ 85mm规格的 3 5MnBM成品材的质量水平与模铸相当     

本钢转炉矩形坯连铸生产GCr15试验

国际先进工业国家均采用电炉（转炉）-炉外精炼-大方坯连铸的工艺生产以轴承钢、齿轮钢等为主要产品的特殊钢。本钢炼钢厂采用LD—LF—RH—CC工艺路径成功地进行了GCr15钢生产试验试制。生产试验结果达到或接近SKF标准,试验过程中积累了经验同时也发现了不足,为今后批量生产此类钢种打下了坚实基础。     

矩形坯连铸机凝固末端位置的模拟计算

根据连铸矩形坯凝固传热特点，运用直接差分法建立了二维非稳态矩形坯凝固传热模型，对首钢矩形坯进行了凝固末端位置的模拟计算，得出了3种断面的液芯长度，找了搅拌器的合适位．置。     

轴承钢矩形坯内部裂纹的研究

通过扫描和能谱分析及温度场模拟对350mm×470mm轴承钢连铸坯内部裂纹进行了研究。结果表明:裂纹处存在一定的夹杂物,夹杂物主要是Al2O3、MgO及部分铝硅酸盐,其中Al2O3夹杂物较大,长度达70μm,宽度为40μm左右;夹杂物主要是由于在炉外精炼中使用了高碱度和较高Al2O3含量的渣系,生产过程中卷渣等造成的;在连铸过程中,液固两相区存在夹杂物,成为裂纹源,铸坯固液界面所承受的应力及由此产生的塑性变形超过了所允许的高温强度和临界应变值,沿夹杂物方向扩展形成裂纹。     

采用连铸矩形坯生产290mm薄板坯工艺实践

介绍了安钢φ65mm轧机用180×260mm连铸矩形坯试制开发290mm薄板坯生产工艺方案,并针对试生产过程中存在的问题进行改进,取得显著效果。     

轴承钢连铸生产的现状

本文介绍了国外采用连铸工艺生产轴承钢的主要公司和厂家、轴承钢连铸生产的工艺特点和有关参数以及轴承钢连铸坯的质量与改进措施。还介绍了国内轴承钢连铸的试生产情况。     

结晶器电磁搅拌对轴承钢矩形坯凝固组织的影响研究

通过分析轴承钢矩形坯结晶器电磁搅拌工艺参数对二次枝晶间距、冷却速度及等轴晶率的影响,得出了不同断面轴承钢矩形坯的二次枝晶间距与冷却速度、拉速、搅拌电流及频率的关系,为确定轴承钢最佳电磁搅拌工艺参数提供指导。     

260 mm×300 mm轴承钢连铸坯生产φ70～φ75 mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程,采取快速加热工艺及对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Φ550 mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化,莱钢成功开发了采用260 mm×300 mm大断面连铸坯生产φ70～φ75 mm规格GCr15轴承钢棒材.实践表明,该工艺合理可行、轧制过程稳定,且产品的各项性能指标均符合国家标准要求.     

GCr15钢连铸坯凝固组织分析

采用腐蚀剂摸索试验,选取不同配比的腐蚀剂对GCr15钢连铸坯进行腐蚀.结果表明,4种腐蚀剂均可用于GCr15钢连铸坯的腐蚀,并可计算柱状晶/等轴晶比例、枝晶的一次晶、二次晶间距等参数,以此作为优化GCr15钢连铸坯生产工艺的重要依据.     

矩形坯连铸生产含硼钢试验

借鉴国内钢厂电炉工艺生产含硼钢的成功经验 ,设计了首钢生产含硼钢的内控成分和关键工艺 ,用BOF -LF -CC工艺批量生产出优质含硼钢。     

160mm×160mm轴承钢连铸小方坯轻压下工艺优化

摘要：针对轴承钢GCr15连铸小方坯断面的中心缩孔、中心偏析等常见内部质量缺陷,确定了轻压下区间并进行压下试验。通过对压下试验结果的分析,得到了轻压下工艺参数与铸坯中心疏松、中心偏析的关系。试验结果表明,采用凝固末端轻压下技术后轴承钢内部质量得到明显的改善,可将铸坯中心缩孔级别控制在1.0级以下,而不合理的压下量分配会导致铸坯出现压下裂纹。1号、2号拉矫辊分配较小的压下量可有效减少铸坯的压下裂纹并改善中心疏松以及中心偏析。     

连铸矩形坯生产管坯钢实践

本文介绍了利用现有连铸机设备形发管坯钢的生产过程,找出了铸坯存在的主要缺陷和影响管坯钢质量的关键因素,实施了消除铸坯质量缺陷的措施,并指出了生产中仍然存在的问题。     

初轧连铸矩形坯的生产技术

本文介绍初轧连铸矩形坯的生产技术及工艺过程，并论述了连铸矩形坯尺寸较长、矩形坯小圆角、矩形坯断面面积小，压缩比小等对产品质量的影响，以及对上述问题所采取的工艺对策及方法。     

轴承钢大方坯连铸工艺研究

针对合金大方坯连铸机生产轴承钢时存在的质量问题，在低铝洁净钢试验基础上，进行了钢液过热度、拉速及二次冷却强度对轴承钢连铸坯质量影响的研究及此钢与模铸轴承钢的质量对比试验。结果表明，采用钡合金处理钢液、低过热度，低拉速和弱冷却连铸工艺可使连铸轴承钢的疲劳寿命满足优质轴承的考核寿命要求。     

首钢连铸生产40MnB矩形坯的实践

借鉴国内钢厂生产汽车用钢 4 0MnB的经验 ,首钢设计了用连铸工艺生产该钢种的内控成分和各工序的关键工艺 ,用BOF -LF -CC流程实现了该钢种的批量生产