降低催化裂化再生烟气SOx排放助剂的研制及工业应用

研制开发了一种降低催化裂化再生烟气SOx排放的助剂。研究了铈、钒等组分对脱硫性能的影响,得到了最佳的化学组成;开发了优化载体孔结构和连续动态浸渍活性金属的制备工艺,进一步提高了脱硫活性。工业应用结果表明,新开发的降低催化裂化再生烟气SOx排放助剂能有效减少SOx的排放,在添加2%左右（占总藏量）助剂时,再生烟气中SOx脱除率可达到70%以上,而对产品分布和主要产品性质没有明显的不良影响。     

JY-TX型CO助燃脱硝剂工业试验

为了降低催化裂化再生烟气中NOx的浓度~[1],泰州东联化工有限公司重油催化裂化装置试用JY-TX型CO助燃脱硝剂。试用结果表明,烟气中NOx浓度满足现行排放标准要求,助剂的加入对催化裂化催化剂的活性、产品分布、产品性质、装置运行均无不良影响。     

降低催化裂化再生烟气污染物助剂应用研究

随着炼油业的不断发展,助剂已经被应用于降低SOx、NOx和CO的排放。本文首先就烟气洗涤法与助剂技术进行了一定的比较,在此基础上分析了助剂脱除再生烟气污染物的基本原理,最后就其在工业上的应用做了分析。     

催化裂化烟气硫转移剂的研究现状

催化裂化烟气硫转移剂的发展历史悠久,通过将烟气中的SOx转换成H2S,不仅能降低烟气中SOx的排放,还能将其进一步制成硫磺,变废为宝。综述了国内外催化裂化烟气硫转移剂的技术进展,重点介绍了镁铝尖晶石型硫转移剂发展以及应用情况,指出了其存在的问题及发展方向。     

LGSA降低催化裂化汽油硫含量助剂的工业应用

由石油化工科学研究院研制、中国石化长岭炼化公司催化剂厂生产的LGSA降低催化裂化汽油硫含量助剂,在中国石化长岭分公司第一催化裂化装置和石家庄分公司第一催化裂化装置上进行了工业试验。结果表明,LGSA助剂能有效降低催化裂化汽油中的硫含量。当LGSA助剂占系统藏量的10%时,两套装置汽油脱硫率分别为21.1%和15.9%。汽油、柴油中脱除的硫转移到干气、油浆和烟气中。该助剂对催化裂化产品分布和产品质量影响不大。     

FP-DSN三效助剂在催化裂化装置上的工业应用

为降低催化裂化烟气中SO_2和NOx排放量,中国石化济南分公司800 kt·a-1的FDFCC-Ⅲ重油催化裂化装置试用了FP-DSN三效助剂。工业应用结果表明,首先按反再系统催化剂藏量的2%加入三效助剂,然后每天按催化剂单耗的2%加入FP-DSN三效助剂,可使再生烟气SO2脱除率达到75.5%,NOx脱除率达到65.5%,同时具有较好的助燃效果,可停止加入铂基助燃剂。加入FP-DSN三效助剂后,液化气中丙烷和丙烯体积分数分别升高0.52个百分点和0.97个百分点,丁烷和丁烯体积分数分别下降1.11个百分点和0.35个百分点;干气、汽油和柴油等产品质量没有明显变化,同时FP-DSN三效助剂对产品分布无不良影响。     

催化裂化烟气脱硫脱硝优化技术研究

催化裂化是目前石油冶炼和二次加工过程中的重要环节,在生产过程中原油中的氮氧化物和硫氧化物等转变为气体、固体颗粒等污染物随催化裂化再生烟气一起排入大气中,造成了严重的大气污染。提出一种新的催化裂化烟气脱硫脱硝优化方法,在分析催化裂化再生烟气脱硫脱硝工艺原理和流程基础上,考察了某催化裂化装置和脱硫脱硝装置的实际投入运行状况和烟气净化效果均达到了预期效果,在此基础上为了更好地实现催化裂化烟气脱硫脱硝,选取符合环保要求、价格低廉、脱硫脱硝更彻底的三效助剂作为催化裂化助剂。经工业测试证明,三效助剂在试用标定阶段二氧化硫、三氧化硫和氮氧化物去除率分别达到了67.2%、88%和43.8%,且能够实现烟气脱硫脱硝减排优化。     

RFS09烟气硫转移助剂在催化裂化装置中的应用

为了降低催化裂化再生烟气中SO_2的排放浓度,某石化有限责任公司催化裂化装置按照稀土助燃剂的添加方式,往再生系统加入烟气硫转移助剂RFS09。试用结果表明,该催化裂化装置在正常开工期间、不做任何工艺技术改造的情况下,只要通过加注烟气硫转移助剂RFS09,便可以实现烟气中SO_2达标排放,并且烟气硫转移助剂RFS09的加入对催化裂化催化剂的性质、产品分布及产品性质无明显影响。     

催化裂化烟气脱硫脱硝优化措施

广州石化RFCC再生烟气脱硫脱硝措施,通过增设烟气EDV脱硫、低NOx燃烧器、GNX-T脱硝助剂降低烟气中的SO_x、NO_x含量。针对装置投用后对RFCC锅炉的影响以及出现的问题进行研究,得出以下结论:增设烟气脱硫以后,RFCC锅炉炉膛压力提高2.8 k Pa(表压),需要对锅炉进行补强或改造以提高承压能力;烟气脱硫设备磨损、腐蚀,需要对设备定期更新;采用2.8%GNX-T脱硝剂后,烟气中NOx浓度下降了66 mg/m3,脱除率达到33.17%;RFCC再生烟气采用低NOx燃烧器,烟气中的NOx浓度达到120 mg/m~3环保指标。     

催化裂化烟气NO_x含量高原因分析及应对措施

2018年以来,洛阳市多次启动《重污染天气应急预案》,要求催化裂化装置脱硫脱硝烟气排放指标按籽(NOx)≤100mg/m~3,籽(SOx)≤50mg/m~3,籽(粉尘)≤30 mg/m~3执行。操作中,发现双脱烟气NOx含量很不稳定,时有发生超标甚至NOx含量长时间居高不下造成环保事件的情况。从日常操作和脱硝剂、助燃剂作用机理入手,分析了双脱烟气NOx超标的五种原因,并针对这些原因提出了解决方法,实践证明效果不错。     

CSC硫转移剂在催化烟气治理中的工业应用

某催化裂化装置增设烟气脱硫设施后可实现外排烟气的环保达标,但是在实际运行中存在烟气脱硫设施吸收浆液循环量波动大和碱液消耗量大的问题。通过使用CSC硫转移剂,在催化原料性质基本不变的条件下,催化再生烟气中的SO2浓度大幅度下降,极大缓解了烟气脱硫设施的脱硫压力,不仅降低了烟气脱硫设施的运行成本,而且减缓了设备的腐蚀和结垢,有利于装置长周期运行。同时使用CSC硫转移剂对装置产品分布和产品收率无不良影响。     

催化裂化装置再生烟气污染与防治

针对催化裂化装置再生烟气(包括一氧化碳、硫氧化物、氮氧化物和粉尘颗粒物等)排放对环境造成污染的问题,分析讨论了再生烟气产生的原因、排放超标的危害,介绍了脱除烟气污染物技术、助剂技术及其他最新技术进展,并提出了再生烟气污染物治理的有关建议。     

催化裂化烟气超低排放技术的可行性研究

工业废气是一项主要空气污染源。烟气超低排放技术是一项主流的烟气污染源治理方法。对催化裂化烟气超低排放技术进行研究,分析影响催化裂化烟气超低排放的制约因素,明确催化裂化烟气超低排放工程的注意事项。     

催化裂化装置烟机结垢:催化剂在全周期循环过程中的性质变化

烟气轮机是催化裂化装置的关键设备,烟机结垢是影响装置长周期运行的关键因素。烟机结垢是多方面因素综合作用的结果,与装置的操作条件和催化性质剂密切相关。针对催化裂化装置烟机结垢,分析了催化剂在全周期循环过程中的性质变化。在催化裂化过程中,催化剂粒径显著减小,进入烟机的催化剂粉尘是导致烟机结垢的直接原因,沉积在催化剂表面的金属元素为催化装置烟机结垢提供了物质基础,进入烟气轮机中的催化剂粉尘经过水蒸气、高温烧结等作用,使催化剂粉尘在烟气轮机中的粘连,并不断沉积,最终结垢。     

用于二甲醚催化裂解的下行式循环流化床

从天然气或煤制合成气等非石油资源（经由二甲醚）制取低碳烯烃的工艺中，二甲醚催化裂解制烯烃是决定性的步骤．采用新型的并流下行循环流化床（CDCFB），能较好地解决反应热的导出，以维持反应温度的均衡，保持反应的高转化率与高选择性，并可使反应和再生操作能连续平稳地进行本文提出了一种用于实施二甲醚催化裂解反应的CDCFB结构形式，并用实验考察了整套装置的可操作性及各种操作与结构参数对催化裂解工艺的适应性，测定了反应再生系统的流体力学性能，为热态试验装置提供了设计依据     

气-固-固流化床用于燃煤电厂尾气同时脱硫脱硝

采用新型干法气–固–固流化床反应器进行模拟燃煤电厂尾气的高效同时脱硫、脱硝. 在内径53 mm的流化床中,以砂粒作为固相介质、自制的K2CO3/Al2O3为吸附剂,考察了温度、吸附剂粒径、吸附剂活性组份(K)与气相中污染组份(SO2,NO)的摩尔比、模拟气中SO2/NO摩尔比等工艺条件对脱硫脱硝效率的影响. 在无氨条件下同时脱硫、脱硝的效率可分别达到100%和92%. 大量数据表明,尾气中的SO2对吸附剂表面NO的脱除反应有显著促进作用.     

Performance with Respect to Flue Gas Composition of a Combined Desulfurization／Denitration Process Using Powder-Particle Fluidized Bed

A new combined desulfarizatinn/denitraticon (DeSOx/DeNOx) procees was teeted in this study. The procees uses the so-called powder-partlcle fluidized bed (PPFB) as the major reactor in which a coarse DeNOx catalyst, several hundrsd micrometers in size, is fluidized by flue gas as the fluidization medium particles while a contlnuogsly supplied fine DeSOx sorbent, several to tens of micrometers in dianteter, is entrained with the flue gas. Ammonin for NOx reduction is fed to the bottom of the bed, thus, SOx and NOx are simultaneously removed in the single reactor.By adopting a model gas, SO2-NO-HaO-N2-air, to simulate actual flue gas in a laboratory-scale PPFB, simultaneous SO2 and NO removals were explored with respect to various gas components of flue gas. It was found that the vaxlations of SO2 removal with concentrations (fractions) of oxygen, water vapor, SO2 and NO in flue gas are little affected by the simultaneous NOx reduction. However,the dependencles of NO removal upon such gas components are clveely related to the inter-actions between DeSOx sorbent and DeNOx catalyst.     

Kennzeichnende Verfahrens- und Einflußgrößen beim katalytischen Fließbett-Cracken

Characteristic process parameters and variables in catalytic fluidized bed cracking . Catalytic fluidized-bed cracking occupies a distinctive position among the various conversion processes. With regard to its favorable product range, the process is characterized by low processing costs coupled with flexibility of raw materials. A number of independent process parameters are available for control of the reactions involved in catalytic cracking and for influencing the product range. The cracking reactions taking place and the interplay of the independent and dependent variables are described. Apart from the actual cracking process, particular importance attaches to the regeneration of the catalyst charged with coke since it has a decisive influence on the thermal economy of the plant. Depending upon the desired product yield or the raw materials a suitable catalyst must be chosen. Considerable progress has recently been made in catalyst development.     

Modelling of thermal desorption of active coke loaded with sulphuric acid and ammonium sulphate

The BF-Uhde-Mitsui Process uses active coke for SO₂- and NO_x-removal from flue gases in the temperature range between 100 and 190 °C, Experimental methods of thermal regeneration were applied to the evaluation of the state of the adsorbent after use in flue gas cleaning and of the parameters for disrober design. A reaction model was derived from experiments carried out in differential and back-mix reactors. The parameters were evaluated by adaptation of the model to the adsorption spectra. The model was successfully applied to the regeneration of active coke in a fluidized bed reactor.