浅谈汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺

分析了拉伸工艺和成形工艺的特点,探讨了汽车纵梁件如何选择拉伸和成形工艺。     

焊接工艺对液压支架钢结构焊缝性能的影响

采用不同的焊接工艺进行27Si Mn液压支架钢结构的CO2气体保护焊,并进行了接头的室温/低温拉伸试验、室温/低温冲击试验、盐雾腐蚀试验以及疲劳试验。结果表明,预热温度、焊接电流、电弧电压和激光功率,均对接头的室温/低温拉伸性能、室温/低温冲击性能、耐腐蚀性能和疲劳性能产生显著影响。为了获得优异的综合性能,27Si Mn液压支架钢结构的焊接优选激光CO2复合焊工艺。采用激光CO2复合焊的接头室温抗拉强度达到母材的97.58%、室温屈服强度达到母材的96.78%、室温冲击吸收功达到母材的95.12%。     

压路机前围拉伸模设计

对于拉伸模最大的难度就是要求有合理的工艺方案、良好的工艺补充,只有确定好方案．才能够拉伸出合格的产品。该前围覆盖件拉伸模经过工艺分析,采用1模2件对称方式拉伸。经过CAE拉伸软件的模拟分析,对于拉伸不足的区域采用增加拉伸筋的方式,通过试模最终加工出合格的零件。     

汽车覆盖件拉伸工艺知识库的研究与开发

针对汽车覆盖件的特点以及拉伸模设计的重要环节--拉伸工艺的制定,进行了汽车覆盖件拉伸工艺知识库的研究.首先归纳了工艺设计知识的关键因素,并对相关知识进行了计算机处理,然后进行了汽车覆盖件拉伸工艺知识库的需求分析、概念设计和逻辑设计等,最后应用VB编程语言,开发了基于关系型数据库SQL SERVER的汽车覆盖件拉伸工艺知识库,建立了以零件、材料、压力机、拉伸工艺设计和拉伸成形性分析等为主的知识库,使得模具设计者能方便地利用该知识库进行拉伸模的设计,提高了设计效率.     

汽车发动机用连杆裂解工艺及设备的合理性探讨

连杆是发动机上的重要零件,其加工工艺及设备是发动机制造业发展水平的重要标志。对比传统发动机连杆制造工艺,阐述了剖分式连杆裂解的机制及过程,根据核心加工技术的不同对近年来国内外主要裂解工艺及设备进行了研究和分类,分析了包括芯轴胀式裂解、液压活塞式、水平滑块式等机械式裂解加工设备的原理及特点,并对复合铸造裂解、热处理(或冷冻)辅助裂解和疲劳拉伸裂解等新型裂解加工方法进行了合理性探讨。     

管材液压成形在汽车节能减排中的开发应用

本文重点介绍了液压成形工艺原理、工艺流程、工艺分析、模具设计及制造生产上的技术要点。实际生产表明,液压成形冲压工艺方案可有效兼顾轻量化、安全性及开发成本,实现汽车的节能减排。     

半球形件拉伸成形工艺分析及模具设计

通过对半球形件进行拉伸工艺分析,阐述了零件在拉伸成形过程中的难点,制定出合理的工艺路线,设计了2副拉伸模,满足了产品的设计要求。     

发动机油箱底壳拉伸成形工艺及模具设计

从盒形件拉伸工艺一次拉伸系数的确定 ,引出油箱底壳拉伸次数的确定和拉伸方法 ,通过实例予以验证 ,对影响油箱底壳拉伸的其他因素进行工艺分析 ,并介绍了几种典型油箱底壳拉伸模结构     

高温钛合金支架制件热成形工艺研究

以BTi6431S高温钛合金带曲面法兰的盒形支架制件为对象,在分析其拉伸成形工艺特性的基础上,设计制造了热拉伸成形模,并拟定了相应的热拉伸工艺技术方案,经过热拉伸工艺试验,得到了满足图纸要求的合格制件。本文研究成果可为该类新型钛合金的热拉伸成形模及工艺设计提供参考。     

液压系统辅助复合成形工艺及模具

以洗衣机内筒底盖冲压成形为例 ,介绍了一种采用液压系统作为辅助动力源 ,在通用液压机上实现先拉伸、切边后冲孔成形工艺 ,叙述了复合模及液压系统设计要点     

制动缸前盖拉伸工艺分析及数值模拟

通过对制动缸前盖拉伸成形的工艺分析和计算 ,介绍了锥形件拉伸的工艺方法 ,并用数值模拟技术对结果进行分析、预测 ,模具一次调试成功     

六方料一次拉拔成型模设计

分析了六方料的拔制工艺,通过试验 ,成功采用凸、凹式拔丝模一次成型六方料 ,取得了良好的效果。     

薄壁铜管游动芯头拉拔过程拉拔力影响因素分析

为准确把握薄壁铜管游动芯头拉拔过程的拉拔力,该文应用非线性有限元分析软件ABAQUS建立了薄壁铜管游动芯头拉拔过程的弹塑性有限元模型,分析了内外模具锥角、游动芯头定径段长度、延伸率、摩擦因素以及拉拔速度等工艺参数对薄壁铜管拉拔过程中拉拔力的影响规律。研究表明,芯头或外模的锥角存在一个最佳组合范围,芯头定径段长度和拉拔速度对拉拔力的影响作用非常小,延伸率和摩擦系数的增加将引起拉拔力的明显增加。研究结果为实际生产中的工艺改进提供了科学依据。     

Numerical analysis of the potential of deep drawing processes with hydrostatic pressure lubrication

Deep drawing is one of the most important forming procedures for the economic production of sheet metal components. Especially for high-volume parts, deep drawing is a very efficient method of fabrication with high utilization of semi-finished parts. Certainly, conventional deep drawing processes are restricted by forming limits due to part failure during the drawing process. The process force is one of the most important factors for this restriction. The narrow process window, especially for deep drawing of light-weight materials, can be extended by reducing the friction forces at the die radius, using hydrostatic pressure lubrication. After the numerical analysis of the appearing loads of deep drawing processes, the optimal position for the insertion of pressurized lubricant was identified and the potential of the hydrostatic pressure lubrication was predicted. With experimental tests, the results of the simulations were approved. Both, the simulations and the experimental tests showed a significant reduction of the process forces.     

锁帽零件拉深成形的工艺设计

通过对不锈钢锁帽零件的工艺分析,指出了该零件的难点所在,对零件的拉深工艺设计进行了介绍,确定了拉深工序的排序图,总结了不锈钢拉深件拉深成形中的几个要点.     

保证汽车覆盖件具有优良拉深工艺的方法

汽车覆盖件的工艺性关键是拉深工艺性,车身表面质量的好坏也取决于覆盖件拉深的结果,必须认真分析覆盖件的拉深工艺。采用案例分析法,从汽车覆盖件材料的合理选用、冲压工序的合理安排、拉深冲压方向和压料面的正确确定、反拉深成形的合理安排、拉深工艺补充部分、工艺冲孔或切口的合理确定以及拉深筋的合理设置7个方面,对汽车覆盖件的拉深工艺进行了分析。通过这些工艺的合理安排与确定,可有效地抑制汽车覆盖件拉深过程中起皱和裂纹的产生,提高拉深稳定性,保证汽车覆盖件具有良好的拉深工艺。     

螺纹板成形工艺及模具设计

介绍了冲压工艺中的拉深、镦挤工艺。通过加工工艺方案的确定,拉深、镦挤工艺成形的计算,拉深、镦挤成形模的设计和多次拉深、镦挤工艺的成形分析,给出了螺纹板成形的计算、原则、过程和方法。设计了拉深模具。该模具的凹模采用硬质合金,不但极大地提高了模具的寿命,还有利于加工凹模圆角半径的粗糙度达到镜面。在模具结构中增加了上顶杆(上打料棒),便于工件脱离。补充设计了限位柱,对于模具的正常工作和工件内部的材料流动起到了重要的作用。     

焊接框架拉伸模设计

介绍了一种新的框架拉伸工艺及相关模具 ,并根据拉伸变形的成形条件及实际情况作了试验 ,对试验数据进行了分析 ,得到了较好的结果 ,有效解决了拉伸后焊接框架尺寸超差的问题     

Investigation of the formability limit of aluminium tubes drawn with variable wall thickness

Structural aluminium tubes have very important industrial applications, particularly in automobile industry. Tube drawing process is widely used to reduce the outer and inner diameters of tubes. An important issue in the tube drawing process to obtain variable wall thickness is how to determinate and predict its formability limits. Previously published works generally deal with the formability limit of conventional tube drawing based on experimental analysis, analytical method and finite element method. However, in the case of variable wall thickness tubes, there is a lack of knowledge and data in order to predict their limit of formability. In the present study, both theoretical and experimental methods are proposed for estimating the formability limit of the variable wall thickness aluminium tubes used for the transportation purposes. A modification of a conical mandrel was proposed and a special control system for mandrel displacement during the process was used to carry out the drawing tests. During the drawing process, the tube pulling axis was controlled at constant speed while the mandrel was moved to achieve the continuously variable wall thickness. The formability limit in term of minimum wall thickness and maximum area reduction was obtained before tube rupture. These values are useful data for the determination of the extent of deformation during a drawing process that a material can experience without failure. The maximum drawing stress ratio was also determined experimentally. Further, an extension of an upper bound solution developed in previous publications is proposed to predict the drawing stress field. The maximum drawing stress ratio was used as a criterion for fracture analysis. It was shown that the analytical model with its new extension combined to the fracture criterion predicts quite well the thickness and area reduction limit. The experimental studies were completed by examining the microstructure and strain field at the limit state.     

工艺参数对薄壁铜管游动芯头振动拉拔过程拉拔力影响分析

在金属塑性成形中加入振动,可以有效降低材料变形抗力并提高产品质量。以薄壁铜管游动芯头拉拔为研究对象,分析了振动对铜管拉拔过程中拉拔力的影响,并通过有限元分析软件MARC,对不同的工艺参数(拉拔速度、外模模角和芯头锥角)进行数值模拟。研究结果表明:针对本模型,存在一个最佳外模半锥角和芯头锥角组合(外模半锥角α为12°,芯头锥角β为9°),使得薄壁铜管游动芯头振动拉拔过程中的拉拔力最小,而拉拔速度对拉拔力的影响较小。