2,2-二甲基-3-羟基丙醛的合成工艺研究

以异丁醛和甲醛为原料,三乙胺为催化剂,羟醛缩合法合成了2,2-二甲基-3-羟基丙醛。考察了物料比、加料方式、反应温度和反应时间对反应结果的影响,同时考察了产品的分离精制工艺。在物料比n(异丁醛)∶n(甲醛)∶n(三乙胺)为1∶1.1∶0.02、反应温度61～65℃的优化反应条件下,反应4～5h,所得产品经水洗、减压、蒸馏和结晶后,2,2-二甲基-3-羟基丙醛收率达到95%,纯度为99%以上。     

硫酸根/氧化钛-氧化钨催化合成异丁醛1,2-丙二醇缩醛

以固体超强酸硫酸根/氧化钛-氧化钨为催化剂,对以异丁醛和1,2-丙二醇为原料合成异丁醛l,2-丙二醇缩醛的反应条件进行了研究。实验表明:硫酸根/氧化钛-氧化钨是合成异丁醛1,2-丙二醇缩醛的良好催化剂,系统地研究了醛醇物质的量比、催化剂用量、反应时间诸因素对收率的影响。最佳反应条件为n(异丁醛):n(1,2-丙二醇)=1:1.5;催化剂在反应物中的质量分数为O.5％;环己烷为带水剂,反应时间1.0h。上述条件下,异丁醛1.2-丙二醇缩醛的收率可达83.3％。     

脲-异丁醛树脂的合成与表征

以脲和异丁醛为原料,甲酸为催化剂,合成出了脲-异丁醛(UI)树脂,研究了异丁醛与脲物质的量比、甲酸的用量、反应时间对UIR的产率和软化点的影响,并用FTIR、1H-NMR、13CNMR和TG对其进行表征.结果表明,当异丁醛与脲物质的量比为2.75,甲酸用量为40％,反应时间为5 h,真空蒸发温度为150℃、时间为1 h...     

2,2-二甲基-3-羟基丙酸甲酯的合成研究

以工业甲醛和工业异丁醛为原料,通过羟醛缩合、氧化、酯化合成了2,2 二甲基 3 羟基丙酸甲酯,对其合成温度进行了探讨,反应总产率提高到21.9%,降低成本80%。     

SO~(2-)_4 /TiO_(2-)MoO_3催化合成异丁醛1,2-丙二醇缩醛

以固体超强酸SO2-4/TiO2 MoO3为催化剂,对以异丁醛(Ⅱ)和1,2 丙二醇(Ⅲ)为原料合成异丁醛1,2 丙二醇缩醛(Ⅰ)的反应条件进行了研究。实验表明:SO2-4/TiO2 MoO3是合成异丁醛1,2 丙二醇缩醛的良好催化剂,较系统地研究了醛醇摩尔比、催化剂用量、反应时间诸因素对收率的影响。最佳反应条件为:n(异丁醛)∶n(1,2 丙二醇)=1∶1 3,催化剂用量为反应物料总质量的1 0%,环己烷为带水剂,反应时间1 0h。上述条件下,异丁醛1,2 丙二醇缩醛的收率可达82 5%。     

脲-异丁醛-甲醛缩聚树脂在涂料中的应用研究

将脲-异丁醛-甲醛缩聚树脂（UIFR）添加到醇酸树脂清漆、不饱和聚酯清漆、硝基清漆及聚氨酯清漆中,研究了UIFR用量对漆膜附着力、柔韧性、硬度、冲击强度、光泽度等物理机械性能的影响,并就其耐黄变性能与环己酮-甲醛树脂（CFR）进行了比较。结果表明：UIFR的加入可以有效提高漆膜的物理机械性能,且耐黄变性能明显优于CFR。UIFR的适宜用量为漆液固体份总质量的6％～12％。     

在Na2HPO4-NaH2PO4缓冲溶液中催化合成2,2-二羟甲基丁酸(DMBA)

在Na2HPO4-NaH2PO4缓冲溶液中以甲醛和丁醛为原料，经羟醛缩合及氧化反应合成了2，、2-二羟甲基丁酸（DMBA）。羟醛缩合反应的最佳工艺条件为：在Na2HPO4-NaH2PO4缓冲溶液中调pH约为11，反应温度为30℃，n甲醛：n丁醛=2．2：1，反应时间为2．5h；2，2-二羟甲基丁醛氧化反应的最佳工艺条件为：nH2O2：n丁醛=1．1：1，溶液的pH约为4，反应温度为70℃，反应时间为2h。反应产物的结构用红外光谱（IR）表征。     

3-甲基-2-氧代丁酸钙的合成

采用甲醇钠催化异丁醛与草酸二乙酯反应,经氢氧化钠皂化水解后,加入氯化钙反应生成3-甲基-2-氧代丁酸钙。优化反应条件为凡（甲醇钠）：n（异丁醛）：n（氢氧化钠）：n（草酸二乙酯）：1．4：1．4：1．2：1,合成收率70％（以草酸二乙酯计）,产品纯度可达99％以上。     

氨基磺酸催化合成异丁醛1,2-丙二醇缩醛

以氨基磺酸为催化剂,对以异丁醛和1,2-丙二醇为原料合成异丁醛1,2-丙二醇缩醛进行了研究。较系统地研究了醛醇摩尔比,催化剂用量,反应时间,带水剂诸因素对收率的影响,结果表明：氨基磺酸是合成异丁醛1,2-丙二醇缩醛的良好催化剂,最佳反应条件为：异丁醛为0．2-ml,n（异丁醛）：n（1,2-丙二醇）=1：1．5,催化剂用量为反应物总质量的6．8％,带水剂环己烷15ml,反应时间60min。上述条件下,异丁醛1,2-丙二醇缩醛的收率可达71．15％。     

2,2-二羟甲基丁酸的合成

以甲醛和丁醛为原料 ,经羟醛缩合及氧化反应合成了 2 ,2 二羟甲基丁酸 (DMBA)。缩合反应在 2 0℃、n(甲醛 ) /n(丁醛 ) =1 8、催化剂为w(Na2 CO3 ) =3%和w(NaOH) =2 %的混合溶液其用量占加入的甲醛和丁醛总用量的 1 5 %,反应 1h ,加甲酸中和碱 ,经精制使中间产物 2 ,2 二羟甲基丁醛的质量分数达到 91 0 %;氧化反应在 6 0℃、n(H2 O2 ) /n(2 ,2 二羟甲基丁醛 ) =1 2的条件下反应 6h ,产品收率 (相对于丁醛的用量 )达 81 1%,w(DMBA) =98%。     

Two-step synthesis and characterization of urea–isobutyraldehyde–formaldehyde resins

Urea–isobutyraldehyde–formaldehyde (UIF) resins were synthesized from urea, isobutyraldehyde and formaldehyde using sulfuric acid as catalyst by two-step method. The effect of molar ratio of isobutyraldehyde to formaldehyde (n(I)/n(F)), molar ratio of aldehyde to urea (n(A)/n(U)), catalyst concentration and reaction time on the yield, hydroxyl value and softening point of UIF resins were investigated. The UIF resins were characterized by Fourier transform infrared spectroscopy (FT-IR), ¹H-nuclear magnetic resonance (¹H NMR), gel permeation chromatography (GPC) and thermogravimetric (TG). The results showed that the yield, hydroxyl value and softening point of the UIF resin were 76.5%, 90 °C and 32 mgKOH/g, respectively, when the molar ratio of urea to isobutyraldehyde to formaldehyde (n(U)/n(I)/n(F)) was 1.0/3.6/2.4, catalyst concentration was 6.0%, and reaction time in the second step reaction was 3.0 h. FT-IR and ¹H NMR results showed that α-H in isobutyraldehyde participated in the synthesis reaction of UIF resins, and the reaction was Mannich reaction. The amount of aldehyde groups in UIF resins increased with the increase of the amount of isobutyraldehyde. GPC results showed that the UIF resins had narrow molecular weight distribution and TG results indicated that the UIF resin had excellent heat resistance.     

Synthesis and structural characterization of urea–isobutyraldehyde–formaldehyde resins

Urea–isobutyraldehyde–formaldehyde (UIF) resins were synthesized using urea, isobutyraldehyde, and formaldehyde; sulfuric acid was used as a catalyst. The effects of molar ratio of urea/isobutyraldehyde/formaldehyde (U/I/F) on the properties of resins were investigated, and the structures of the resins were characterized by FTIR, ¹H-NMR, and ¹³C-NMR. When U/I/F was 1.0/3.6/2.4, the yield of the resin was 76.5%. The softening point and hydroxyl value were 90°C and 32 mg KOH/g, respectively. The FTIR, ¹H-NMR, and ¹³C-NMR results showed that an α-ureidoalkylation reaction occurred between urea and isobutyraldehyde to form a lactam. The UIF resins also contained hydroxyl groups and aldehyde groups; the content of aldehyde groups in the resin increased as the amount of isobutyraldehyde increased.     

羟基新戊醛合成工艺及其动力学

羟基新戊醛是合成多种精细化学品的重要中间体。以叔胺溶液为催化剂,利用正交实验法优化了甲醛异丁醛缩合制备羟基新戊醛的工艺条件,并考察了缩合反应动力学。由正交实验结果得到最佳反应条件为:催化剂的用量为3%质量分数,反应温度75℃,甲醛与异丁醛的物质的量之比为1.1:1,反应压力0.3 MPa,反应时间80 min,在此条件下产物收率可达98.33%。动力学的研究结果表明:缩合主副反应的表观活化能分别为40.801 k J/mol和64.088 k J/mol;主反应对异丁醛、甲醛反应级数分别为1和1.2,副反应对羟基新戊醛的反应级数为2。通过残差分析和统计检验,表明动力学模型是适定的。     

脲-甲醛预聚体的制备对玫瑰香精微胶囊化的影响

以脲醛树脂为囊壁的玫瑰香精微胶囊,其囊壁原料脲-甲醛预聚体的制备,采用了碱催化下的加成反应工艺。研究了脲甲醛量比、反应介质的pH值、催化剂、加成反应温度对微胶囊粒径、包埋率及表面结构的影响。优化的加成反应条件为:脲甲醛量比为n(脲)∶n(甲醛)=1∶2.0,以氢氧化钠为碱性催化剂,反应pH=8.0,反应温度70°C,反应时间1h。     

酸-碱-酸-碱工艺合成脲醛树脂

以酸-碱-酸-碱工艺合成一种聚乙烯醇(PVA)、三聚氰胺改性脲醛树脂,研究了原料配比、pH值、反应时间等对产品性能的影响。结果发现,当n甲醛:n尿素=1.6:1,聚乙烯醇加入量为甲醛和尿素总质量的1%,三聚氰胺加入量为甲醛和尿素总质量的3%,酸性条件下pH=5.5,碱性条件pH=8.5～9.0,反应温度为80℃左右时,合成的脲醛树脂的机械强度较好,游离甲醛的含量较低。     

环保型脲醛树脂胶粘剂的合成研究——三聚氰胺聚乙烯醇改性UF胶

介绍了三聚氰胺,聚乙烯醇(PVA)在脲醛树脂胶粘剂(UF胶)合成过程中所起的改性作用,研究了甲醛与尿素的摩尔比、PVA和三聚氰胺用量以及加料顺序、反应温度、pH值、反应时间对脲醛树脂胶性能的影响。结果表明,甲醛与尿素的摩尔比为1.4∶1,PVA和三聚氰胺的用量分别为尿素总量的1.5%和4%时,合成的脲醛树脂胶粘剂综合性能良好,游离甲醛含量低,达到了绿色环保的要求。     

环保型高剪切强度脲醛树脂胶黏剂的制备

采用碱-酸-碱合成工艺,分段控制温度,分批加入尿素,加PVA改性,制备脲醛树脂胶黏剂。研究了n(F)/n(U)、反应温度、反应时间和PVA加入量对胶液甲醛含量和试样剪切强度的影响。结果表明:当n(F)/n(U)为1.4:1,反应温度为95℃,反应时间为70min,PVA加入1.0%时,制备的胶黏剂游离甲醛的含量降至0.1%以下,试样的剪切强度可达3.0MPa以上。     

低游离醛脲醛树脂的合成

采用强酸催化脲醛反应中低温合成工艺 ,在保证UF强度的前提下 ,通过分批加入尿素 ,控制甲醛与尿素的低物质的量比 (1 4∶1) ,合成了低游离醛 (<0 3% )脲醛树脂     

Gemeinsame kondensation von harnstoff,melamin und formaldehyd. I. Einfluß der reaktionsparameter

The dependance of the simultaneous polycondensation of urea, melamine, and formaldehyde on reaction conditions was studied using chromatographic and spectroscopic methods. The results indicate an increase in the reactivity between urea and formaldehyde and also between melamine and formaldehyde with increasing acidity. A. controllable reaction involving simultaneously urea, melamine, and formaldehyde was possible only in neutral and basic media. An increasing proportion of urea in the reaction mixture increases the degree of polycondensation. A comparison of the three-component-resin with the UF-and MF-resins gives information pertaining to the formation of cocondensats consisting of urea and melamine. Acetone dilutability and turbidimetric measurements are in agreement with the results of chromatographic and spectroscopic methods.     

聚乙烯醇缩醛树脂中残留甲醛含量的影响因素

以尿素为甲醛捕捉剂,探讨了缩醛反应时间、反应温度、甲醛和聚乙烯醇的配比、盐酸、尿素、氢氧化钠等对聚乙烯醇缩甲醛溶液中残留甲醛含量的影响。结果表明,增加缩醛反应时间,利于降低产物游离甲醛含量。缩醛反应温度太低,产品中残留甲醛含量高。当反应温度由75℃增至88℃时,残留甲醛含量呈先快后慢的下降趋势变化。随投料中甲醛用量的提高,产物游离甲醛含量直线上升。当m（盐酸）：m（PVA）由0．12增至0．29时,甲醛残余量则由0．247％降至0．216％。增加尿素用量,甲醛残余量先快速下降,然后缓慢下降。增加氢氧化钠用量,残留甲醛含量先缓慢增加,后快速增加。