改性脲醛树脂胶粘剂合成的研究

研究了聚乙烯醇和三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂的制备工艺和配方。以尿素和甲醛为单体,添加适量三聚氰胺和聚乙烯醇改性剂,甲醛和尿素最佳物质的量比为1.5∶1,尿素分3次投料,反应温度控制在85℃左右,反应时间60 min,可制得综合性能较好的低毒耐水脲醛树脂胶粘剂。产品固含量>60%,黏度(涂-4)120~150 s,剪切强度可达2.93 MPa,耐沸水时间可达122 min,游离甲醛质量分数可降至0.026%,产品质量完全达到国家规定的指标[1]。     

脲醛树脂胶粘剂改性研究

对合成脲醛树脂的工艺参数进行了研究,并加入适量的聚乙烯醇、苯胺作为改性剂对脲醛树脂进行改性。改性后的脲醛树脂游离甲醛含量显著下降,剪切强度和耐水性也明显提高。最佳反应条件为:F/U物质的量比为1.6,缩聚温度为85℃,pH为5.5,改性剂聚乙烯醇和苯胺分别占尿素总量的1.2%和9%。     

有机膨润土-玉米淀粉改性脲醛树脂合成工艺研究

以有机膨润土和新疆地产玉米淀粉为复合改性剂,研究了复合改性剂改性脲醛树脂的合成工艺。通过考察改性剂添加阶段、改性剂配比、添加量以及甲醛和尿素比例等因素,获得了制备环保型低游离甲醛脲醛树脂的工艺参数:以6:4的有机膨润土和玉米淀粉为添加剂,添加量为10%,在缩聚阶段加入,可得到游离甲醛含量为0.0742%的UF树脂胶黏剂。     

脲醛树脂的合成及其性能研究

以尿素和甲醛为原料合成脲醛树脂,探究了不同合成条件对产物性能的影响。结果表明:采用碱-酸-碱合成工艺,尿素分两次加入的合成方法,原料尿素与甲醛的摩尔比为1:2.65,原料的pH值为7.7,改性剂三聚氰胺,95℃下反应2h。合成的脲醛树脂的游离醛含量为4.96%,固体含量高达46.56%。     

改性脲醛树脂的合成及性能

采用传统方法合成了脲醛树脂,得出甲醛与尿素的最佳摩尔比为2。采用不同改性剂合成了改性脲醛树脂,得出：随三聚氰胺、聚乙烯醇复合改性剂用量的增加,树脂的游离甲醛含量、固化时间呈逐渐下降趋势,当复合改性剂用量为8%时树脂性能最佳,压缩强度为9.0 MPa;苯酚改性剂的最佳用量为10%,材料的压缩强度为14.2 MPa;糠醛改性剂的最佳用量为15%,材料的压缩强度为19.5 MPa;综合比较,三聚氰胺、聚乙烯醇复合改性剂可以明显降低游离甲醛的含量和固化时间,但材料的压缩强度增加不大,而采用糠醛改性剂制得改性脲醛树脂的压缩强度较大。     

低甲醛释放量人造板用改性脲醛树脂制备及应用研究

为了降低脲醛树脂的游离甲醛含量及其胶接制品的甲醛释放量,本研究在脲醛树脂合成过程中加入改性剂代替部分甲醛,通过尿素-甲醛-改性剂发生共缩聚反应,合成了改性脲醛树脂。研究了改性剂取代甲醛的摩尔比对改性脲醛树脂固化速度、游离甲醛含量的影响,以及在不同的热压条件下,对胶接胶合板的胶合强度和甲醛释放量的影响。研究结果表明,改性剂的加入不仅能有效降低改性脲醛树脂的游离甲醛含量及其胶合板的甲醛释放量,还能提高胶合板的胶合强度和耐水性。     

低毒耐水脲醛树脂胶的研制

本文采用降低甲醛和尿素摩尔比、同时加入改性剂聚乙烯醇和分批加尿素的方法合成脲醛树脂。可降低脲醛树脂中游离甲醛的含量．提高树脂的耐水性。     

苯酚/甘脲改性脲醛树脂胶黏剂的制备及性能研究

以尿素和甲醛为原料、苯酚/甘脲为甲醛捕收剂制备脲醛树脂(UF)。增加苯酚/甘脲用量,脲醛树脂中游离甲醛的质量分数降低,固化时间增加。增加缩聚时间,脲醛树脂的黏度增加,游离甲醛的质量分数降低。研究结果表明,当苯酚质量分数为0.5%、甘脲质量分数为0.5%、三聚氰胺质量分数为1%、缩聚时间为20 min时,采用一次性加入甲醛、分批次加入尿素和改性剂的碱-酸-碱合成工艺制备的UF中的游离甲醛的质量分数约为0.042 6%,远低于浙江DB33-T-494的E1级指标。     

三聚氰胺改性脲醛树脂工艺条件对体系游离甲醛含量的影响研究

本文采用"弱碱-弱酸-弱碱"工艺,以三聚氰胺为改性剂,制备了脲醛树脂胶粘剂,考察了甲醛与尿素摩尔比、出料p H值、三聚氰胺用量、尿素投料次数对UF树脂胶粘剂中游离甲醛含量的影响。结果表明,当U/F摩尔比为1.2、三聚氰胺改性剂用量2.5%、尿素分3批次投料时,合成的UF稳定性最好,UF中游离甲醛的含量为0.14%。     

改性脲醛树脂胶粘剂合成的研究

研究了聚乙烯醇改性脲醛树脂胶粘剂的制备工艺和配方。实验得出：添加适量聚乙烯醇改性剂,甲醛和尿素的最佳物质的量的比为1．5：1,尿素分3次投料,反应温度控制在100℃左右,反应时问60min,可制得综合性能较好的低毒耐水脲醛树脂胶粘剂。产品质量稳定,固含量〉55％,粘度=120～150s,产品质量达到国家规定的指标。     

环保型高剪切强度脲醛树脂胶黏剂的制备

采用碱-酸-碱合成工艺,分段控制温度,分批加入尿素,加PVA改性,制备脲醛树脂胶黏剂。研究了n(F)/n(U)、反应温度、反应时间和PVA加入量对胶液甲醛含量和试样剪切强度的影响。结果表明:当n(F)/n(U)为1.4:1,反应温度为95℃,反应时间为70min,PVA加入1.0%时,制备的胶黏剂游离甲醛的含量降至0.1%以下,试样的剪切强度可达3.0MPa以上。     

低游离酚热塑性酚醛树脂的合成

改变传统合成工艺,在热塑性酚醛树脂合成过程中加入1种有机酸A,得到低游离酚酚醛树脂。考察了酚、醛物质的量比,有机酸A用量对树脂软化点的影响以及反应温度、反应时间对树脂中游离酚含量的影响。确定了最佳合成工艺条件:第1步反应温度98~104℃,反应时间1 h,催化剂盐酸用量1.0%(基于苯酚质量),苯酚、甲醛和有机酸A的物质的量比为1∶0.82∶0.02;第2步反应温度180℃,反应时间1.5 h。通过气相色谱分析游离酚质量分数由原来的5%~10%降到0.55%。     

DSC法研究乙二醛-尿素树脂的固化性能

为从源头上降低UF树脂及其胶合板材的甲醛释放对环境和人体健康所造成的危害,选用乙二醛(G)取代甲醛(F)与尿素(U)反应,制备乙二醛-尿素(GU)树脂。用差示扫描量热分析(DSC)方法研究了原料物质的量比、反应pH、反应时间、反应温度、pH调节剂对所合成GU树脂固化性能的影响规律;并用不同原料物质的量比的GU树脂制备刨花板并测定了其各项性能。结果表明,GU树脂的较优合成条件为:在弱酸性条件下,乙二醛与尿素物质的量比(G/U)=1.2∶0～1.4∶1.0,反应温度70～80℃,反应时间3h;此条件下合成的GU树脂胶合的刨花板内结合强度IB达到0.44MPa、弹性模量MOE达2298MPa、静曲强度MOR为10.5 MPa,且无甲醛释放。     

环保型脲醛树脂胶粘剂的合成研究——三聚氰胺聚乙烯醇改性UF胶

介绍了三聚氰胺,聚乙烯醇(PVA)在脲醛树脂胶粘剂(UF胶)合成过程中所起的改性作用,研究了甲醛与尿素的摩尔比、PVA和三聚氰胺用量以及加料顺序、反应温度、pH值、反应时间对脲醛树脂胶性能的影响。结果表明,甲醛与尿素的摩尔比为1.4∶1,PVA和三聚氰胺的用量分别为尿素总量的1.5%和4%时,合成的脲醛树脂胶粘剂综合性能良好,游离甲醛含量低,达到了绿色环保的要求。     

酸-碱-酸-碱工艺合成脲醛树脂

以酸-碱-酸-碱工艺合成一种聚乙烯醇(PVA)、三聚氰胺改性脲醛树脂,研究了原料配比、pH值、反应时间等对产品性能的影响。结果发现,当n甲醛:n尿素=1.6:1,聚乙烯醇加入量为甲醛和尿素总质量的1%,三聚氰胺加入量为甲醛和尿素总质量的3%,酸性条件下pH=5.5,碱性条件pH=8.5～9.0,反应温度为80℃左右时,合成的脲醛树脂的机械强度较好,游离甲醛的含量较低。     

双酚芴环氧树脂的合成研究

以双酚芴(BHPF)和环氧氯丙烷(ECH)为原料制备了双酚芴环氧树脂。研究了ECH与BHPF物质的量比、NaOH用量、催化剂十六烷基三甲基溴化铵(CTBA)用量、反应温度、反应时间等对产品质量的影响,并采用红外、质谱等对产物结构进行了表征。结果表明:较优的工艺条件为:ECH与BHPF物质的量比10∶1,CTBA质量分数3%(基于BHPF质量),NaOH与BHPF物质的量比2.4∶1;醚化反应温度54℃,加碱反应温度65℃,精制反应温度80℃,上述各阶段反应时间分别为60 min,120 min,120 min,产物环氧值可达到0.408。     

环保型脲醛树脂合成的研究

探讨了环保型脲醛树脂的合成新工艺,综合研究了甲醛／尿素摩尔比、反应温度、pH值、以及加料的顺序对脲醛树脂胶黏剂性能的影响,并采用三聚氰胺进行了改性研究以提高胶黏剂的耐水性,同时降低产品中游离甲醛的含量。实验结果表明本工艺合成的脲醛树脂游离甲醛含量低、强度大、耐水性好,符合绿色环保型的要求。     

绿色环保型脲醛树脂胶粘剂的研究与展望

介绍了脲醛树脂胶粘剂的研究现状与进展方向。探讨了影响脲醛树脂胶粘剂合成的主要因素,包括甲醛-尿素摩尔比、加料方式与顺序、pH值、反应温度和反应时间等,并比较了不同的改性方案。提出了发展绿色环保型脲醛树脂胶粘剂的总体趋势。     

低游离甲醛脲醛树脂胶粘剂的研制

尿醛树脂胶粘剂中的游离甲醛是人造板中主要的污染源。采用降低原料中甲醛和尿素摩尔比 ,分批加入尿素进行多次缩聚的方法降低游离甲醛的含量 ,并通过添加聚乙烯醇改性剂 ,使产品中游离甲醛的含量为 0 4 % ,产品陈放 1周后 ,游离甲醛降到 0 1%以下 ,完全可以满足环境保护的要求。该制备工艺简单 ,成本低     

中温固化高邻位酚醛树脂胶粘剂制备与性能研究

以Ba(OH)2/NaOH为复合催化剂,采用两步加入甲醛法合成了高邻位PF(酚醛树脂)胶粘剂;然后以间苯二酚为改性剂,比较了不同n(甲醛)∶n(苯酚)配比、催化剂用量和反应时间等对PF胶粘剂性能的影响。结果表明:当反应时间为2.0 h、n(甲醛)∶n(苯酚)=1.7∶1.0,w(NaOH)=2.0%、w(Ba(OH)2)=3.0%和w(间苯二酚)=10.0%(均相对于苯酚质量而言)时,所得产物的性能相对较优;催化剂Ba(OH)2的引入,能有效提高邻位羟甲基含量、降低固化温度和加快固化速率;间苯二酚的引入,可有效加快PF胶粘剂的固化反应。