冷拔管双头拔制技术设计与应用

针对传统钢管拔制一模一孔效率低的问题，设计了一种双孔模具和自平衡牙板。介绍了双头拔制技术的要点、工作原理、模具结构及加工。实践证明，该技术比传统拔制速度提高近1倍，能耗仅为其3／4，周转效率提高1／4。     

汽车制动器铸件DISA线模具的快速制造

提出了一种基于快速原型的汽车制动器DISA线模具的制造工艺，即在三维造型和快速原型的基础上，利用DISA造型机直接翻制精确模具毛坯，再通过打磨抛光获得最终的模具模块。该工艺具有效率高、成本低等优点，已成功实现了数十付制动器铸件模具的快速制造。     

制芯中心冷芯盒模具几种附件结构的优化

介绍了SLC2-60+60L双射头制芯中心制芯特点,根据Loramendi公司提供的工装模具设计要求以及以往冷芯盒模具设计时积累的经验,对Loramendi制芯中心冷芯盒模具的射砂板、上顶芯-压平-吹气固化系统、芯盒底框窥视窗护板、模具下顶芯杆、模具起吊吊环等结构进行了优化设计,使模具结构简单,模具检修、安装方便,满足Loramendi制芯中心模具要求,降低了生产成本,保证了模具高效、稳定的运行。在缸盖砂芯制芯过程中,提高了制芯质量,获得了良好的经济效益。     

基于Archard模型的曲轴模具磨损分析

为了探究某型曲轴模具在生产过程中的磨损情况，基于修正的Archard磨损模型，采用Deform-3D软件模拟研究了该曲轴模具在热锻过程中磨损深度的分布和变化规律。在模具型腔中取10个特征点，在模拟结束后得到每个点的磨损深度，与实际情况基本吻合，同时探究了不同预热温度、成形速度、润滑条件对制坯模具最大磨损深度的影响，并对各点结果进行拟合得到拟合曲线。由模拟结果可知，模具磨损深度最大处出现在P1～P6点附近，且制坯工序的模具磨损深度大于预锻和终锻工序；当模具预热温度为250～300℃、成形速度为300 mm·s^-1、摩擦因数为0.3时，模具的最大磨损深度最小。模拟结果可以为后续生产工艺优化以及预测和延长模具寿命提供参考。     

英国Dualform模具技术

一种专有的与专用液压机一起完成的制模工艺，该工艺能在专用压机内同时铸制一套匹配的凸凹模具，然后在该压机内加工冲太件，该模具在压机工作台上由装在熔箱内的专用低熔点合金铸制而成。模具用后，可在压机内再次溶化，重铸其他模具。     

洛阳益恒为铜铝加工企业提供强劲助力

中铝洛铜管棒厂工模具中心主任巴彬一提起洛阳益恒表面技术有限公司就赞不绝口，正是洛阳益恒为中铝洛铜管棒厂解决了热作模具寿命短的大难题，通过修复和复合制作的各类热挤压模具、挤压筒内衬等产品，使该管棒厂在挤制某些特殊牌号的管坯时工模具使用寿命大幅度提高，     

新型液压柔性拔制的有限元模拟及实验研究

液压柔性冷拔工艺是一种新型的钢管冷加工工艺,旨在提高管材尺寸精度和表面粗糙度。本文在柔性拔制原理的基础上,提出新的模具方法,并针对Φ30管材拔制模具进行设计。运用Deform-3D有限元软件模拟了不同油压下新型冷拔模具空拔成形过程。得到拔制过程中各量场分布,研究了拔制力的变化规律,分析了不同油压对拔制力的影响。使用新型模具在不同油压下进行拔制实验,测得拔制力变化曲线,表面粗糙度变化情况。     

铝挤型模具

一种用于挤制高密度、高倍数的电脑散热器用的铝挤型模具，特别是一种用来挤制太阳花结构的电脑散热器的铝挤型凹模，属于模具制作技术领域。它包括置于内模套的模腔中的凸模和凹模，凸模具分流腔和凸模头，凹模具熔接腔和位于熔接腔后部的呈辐射状排列的散热鳍片，所述的熔接腔中凹设有一泄压腔，所述的散热鳍片呈辐射状地分布在所述的泄压腔内。     

型材挤压模具CAD参数化绘图程序设计

以生产方管型材的挤压模具结构为例，根据其几何特征，采用ＡｕｔｏＬＩＳＰ语言制了种模具的自动绘图程序，实现了参数化过程，再与Ａｕｔｏｃａｄ接口，可完成模具的平面图、装配图秘三维 的自动生成，与开发通用、高效的挤压模具ＣＡＤ系统奠定了坚实的基础。     

卷制薄壁衬套的模具设计

叙述了卷制薄壁衬套的生产工艺过程。介绍了裁印、切断、弯曲、成形及粗整模具结构和主要零件设计以及设备的选用。该模具质量符合要求，产量高，材料利用率比拉伸还要高20％。     

国内模具选材用材现状与发展

简要介绍了模具选材用材的基本原则以及常用的模具钢种,综述了国内模具选材用材专家系统的开发成果,分析了国内模具选材用材存在的弊端,最后分析了模具行业的发展趋势,并对国内模具钢选材用材的发展提出了几点建议.     

导向板液压模架平面压边精冲模设计制造

设计了适用于普通压力机的精冲模,采用自制液压模架,以压料板进行平面压边精冲。精冲模以连续自动方式送料,生产效率高。介绍了平面压边精冲工艺方法、精冲对材料要求、冲裁力计算方法、对压力机的要求、凸模凹模刃口尺寸计算及刃口圆角的参数、影响精冲件尺寸及光亮带的因素。介绍了液压模架,以普通压力机和液压模架,替代精冲压力机,取得了很好的技术经济效果。对导向板精冲模的结构进行了剖析,介绍了主要模具结构及零件设计制造经验。     

薄壁容器压铸模结构设计

分析了ZL 104铝合金铸件的工艺性,针对铸件的形状特点,模具设计采用活块移出模外利用开模力抽芯的结构,并采用推件板方式推件,有效地解决了侧抽芯力大和铸件壁薄容易变形的问题.详细叙述了模具的结构设计,介绍了模具工作过程.利用该模具生产出了合格压铸件.     

插件端子多工位级进模设计

文章分析了插件端子成形的工艺特点,介绍了冲压该类零件的工位排样设计和模具结构主要工作机构的设计要点,以及凸模、凹模等主要零件的加工工艺.模具具有结构紧凑,操作简单,生产效率高等特点,生产的零件符合技术要求.     

气膜片胀形模结构的改进

分析了气膜片零件胀形质量差的原因，对原模具结构进行了改进，解决了原模具成形后贴模不理想、型面不准确的问题，提高了零件质量。     

镁及镁合金挤压模具的设计特点

简要地论述了镁及镁合金挤压工模具的特点及与铝及铝合金挤压工模具的异同;分别介绍了镁及镁合金挤压棒材模、无缝管材模、型材模及平面组合模的设计要点并举例说明,对指导生产实践有一定的作用。     

汽车连接件级进模设计

介绍了产品的排样设计方案、模具结构、模具关键零件的设计与制造工艺.文章分析了汽车连接件的工艺性,从优化排样入手,确定了"一出二"级进模冲压生产的工艺方案,替代了原一模一件的级进模具,生产效率提高了3倍,降低了劳动强度.模具采用自动送料机构送料,导正钉精确定距,送料位置精度高于0.002m.模具制造精度达到0.002mm,同时采用多种装置,保证模具不受损伤,明显提高了模具寿命,可达2000万次.实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

压铸技术的发展与应用

简述了压铸技术发展的历史及发展状况。叙述了压铸铝合金、镁合金、锌和锌铝合金的研究开发与应用状况。提出了若干压铸合金有待进一步研究开发的问题。     

分流组合模挤压的有限元模拟与模具设计评价

为探讨分流组合模挤压成形规律,选择分流孔内斜度、外斜度、焊合室高度和工作带长度为变量设计了9副模具,提出了模具设计的无量纲单指标评价因子和综合评价函数,用DEFORM_3D软件实现了分流组合模挤压铝管材的有限元模拟,获得了挤压材料焊合面上的静水压应力场、等效应变场和模具峰值应力,进而对模具设计评价指标进行了极差分析,得到了最优模具设计,模拟分析结果与试验数据吻合良好。研究表明:分流组合模焊合室高度H与工作带长度L的比值对综合评价函数影响很大,应作为设计变量。     

基于CAD/CAE的汽车前围加强板的成形工艺研究

应用NX6.0对汽车前围加强板进行了拉廷工艺设计,并用PAM-STAMP 2G仿真软件对其进行了成形工艺的有限元分析.通过优化拉廷模面结构、工艺参数,缩短了模具开发使用周期,减少了调模工作强度,提高了模具设计效率,达到了加强板拉延工艺设计的目的.