无缝钢管张力减径过程中内六方的成因分析及解决办法

分析了无缝钢管在张力减径时内六方产生的原因及影响因素,重点分析了温度不均匀对内六方的影响,并结合现有工艺条件提出多种减少直至消除内多边形的措施     

微张力减径过程热力耦合有限元模拟

根据某厂十机架微张力减径机组轧制工艺,采用大变形弹塑性有限元法建立了管坯连轧三维热力耦合计算模型,并对实际工艺过程进行数值计算,得到了连轧过程中轧件的温度场、应变场和应力场分布规律。基于计算结果,分析了管坯壁厚分布规律、机架力能参数分布。所得结果与现场设定、实测结果吻合良好,表明了该计算模型的有效性。该模型可为现场张力减径工艺过程离线分析提供有力帮助。     

张力减径内六方成因分析及解决方法

分析了无缝钢管在张力减径时内六方产生的原因及影响因素,重点分析了温度不均匀对内六方的影响,并结合现有工艺条件提出多种减少直至消除内多边形的措施。     

微张力减径过程的数值模拟

根据某厂13架微张力减径机的减径工艺,利用ANSYS/LS-DYNA大型有限元软件对无缝钢管的张力减径过程进行模拟仿真,得到了减径过程中管坯的应变场和应力场的分布规律.基于实测算结果,分析了管坯经过各机架时轧制力的变化规律.所得结果与实际生产中管坯的轧制状况是相吻合的,表明了该模型的有效性.该模型可为张力减径在线工艺规程控制和离线生产管理提供有力帮助.     

张力减径过程组元建模技术及有限元模拟

根据张力减径过程的变形特点，提出了全过程仿真的组元建模技术，建立了张力减径过程的组元模型，并利用三维弹塑性大变形有限元程序模拟了典型的钢管轧制过程，结果与试验数据吻合。     

张力减径机换向器热平衡分析

针对某钢厂张力减径机的锥齿轮换向器在工作中出现的齿轮与轴承高温烧伤问题,对锥齿轮换向器进行热平衡分析。根据热网络法建立热网络模型;给出热源功率、对流换热热阻及对流换热系数的计算模型;根据热网络模型,通过AMEsim建立了传热网络计算模型并进行计算,获得了锥齿轮换向器传动系统的的稳态温度场分布;并通过建立空载试验台对计算模型正确性进行验证。结果证明了换向器在极限工况下的可靠性,并根据其温度场分布对装配提出一些建议;在空载工况下试验结果与计算结果较为一致,验证了计算模型的正确性。     

张力减径机的传动机构分析

介绍张力减径机传动原理、传动形式及传动机构。     

基于ANSYS/LS-DYNA的焊管张力减径数值模拟

张力减径以其工艺优越性在焊管生产中得到广泛应用。主要研究了焊管张力减径过程中壁厚的变化情况,介绍了管壁计算公式及其迭代计算过程,对焊管张力减径过程进行了基于ANSYS/LS-DYNA的有限元模拟。对模拟得出的钢管壁厚与理论计算值以及实测值进行了对比,发现理论计算出的壁厚值与实测出的壁厚值非常吻合,ANSYS模拟出的壁厚值与实测值误差不超过4%,这为焊管张力减径工艺与设备参数的设计提供了依据。     

张力减径机的动力学和运动学的分析

文章主要对三辊式张力减径机进行分析,主要分析张力减径机的动力学和运动学原理,通过对张力减径机的速度分析、转速分析和速度控制来分析张力减径机运动学特征,通过对张力减径机受力分析、轧制压力和轧制力矩进行分析张力减径机的动力学特征分析。     

张力减径机轧辊孔型设计方法的研究

针对钢管张力减径机的轧辊孔型设计方法进行研究,建立了传统孔型、椭圆孔型以及圆孔型三种轧辊孔型设计的数学模型,采用面向对象的程序设计方法,用V isual Basic6.0作为集成开发环境,采用模块结构进行程序设计,传统孔型设计方法以减径率为依据来分配变形量,在孔型设计过程中不考虑壁厚的影响,椭圆孔型设计和圆孔型设计方法以延伸率为依据分配变形量,综合考虑壁厚和外径的影响,并进一步考虑到椭圆度曲线的调整和孔型尺寸的优化,从而设计出更加合理的轧辊孔型,为钢管生产厂家提供孔型自动设计系统。     

组态软件在无缝钢管连轧机组自动控制系统中的应用

论述了组态软件的概念及基本原理和组态软件在工业设备机组自动控制过程中显示出的优越性     

Non-linear dynamics of inlet film thickness during unsteady rolling process

The inlet film thickness directly affects film and stress distribution of rolling interfaces. Unsteady factors, such as unsteady back tension, may disturb the inlet film thickness. However, the current models of unsteady inlet film thickness lack unsteady disturbance factors and do not take surface topography into consideration. In this paper, based on the hydrodynamic analysis of inlet zone an unsteady rolling film model which concerns the direction of surface topography is built up. Considering the small fluctuation of inlet angle, absolute reduction, reduction ratio, inlet strip thickness and roll radius as the input variables and the fluctuation of inlet film thickness as the output variable, the non-linear relationship between the input and output is discussed. The discussion results show that there is 180° phase difference between the inlet film thickness and the input variables, such as the fluctuant absolute reduction, the fluctuant reduction ratio and non-uniform inlet strip thickness, but there is no phase difference between unsteady roll radius and the output. The inlet angle, the steady roll radius and the direction of surface topography have significant influence on the fluctuant amplitude of unsteady inlet film thickness. This study proposes an analysis method for unsteady inlet film thickness which takes surface topography and new disturbance factors into consideration.     

铜管行星轧制过程金属流动规律的研究

采用有限元软件MSC.MARC的三维网格重划分功能对铜管行星轧制从咬入到稳定轧制的全过程进行了有限元仿真分析,对轧制过程中金属的流动规律进行了研究。结果表明:管坯在轧制过程中发生了两次扭转;运用目前的设备,无法实现轧件在轧制过程中完全不转动,只能调试电机转速使轧件出口不转动。     

张力减径机轧辊机架的控制管理

轧辊机架是使荒管变为成品管的专用工具,其使用效果的好坏直接决定着钢管的成品质量。从影响轧辊质量的几个关键因素入手,结合实际对其实施有效控制,从而达到改善成品钢管质量的目的。     

A theoretical analysis of the sandwich rolling process

The rolling of high-strength metal sheets to thin gauges causes excessively high-roll forces which result from the flattening of the rolls. One effective way of reducing the rolling load is to roll the sheet sandwiched between layers of softer metal. The situation is similar to that of the production of clad metal. This paper aims to show how to predict the load to which a mill is likely to be subjected and the effect on the load of the various process parameters. A theory is developed which predicts the roll separating force to the same level of accuracy as that normally obtained from cold rolling theories; it takes account of the thickness of the sheets, the relative yield stresses and the interfacial friction. The results of the analysis are verified by comparison with experimental measurements.     

基于ANSYS/LS-DYNA的滚动轴承仿真与分析

基于ANSY/LS-DYNA建立了滚动轴承的有限元模型,有效处理了考虑摩擦条件的接触问题,实现了滚动轴承显式动力学的运动过程仿真.并以6003深沟球轴承为例,进行了试算和相关参数的仿真与分析,结果表明,与滚动轴承运动的实际情况基本吻合.不同工况下的参数仿真分析是进一步研究故障轴承运动仿真与分析的基础.     

滚动轴承振动的模拟和实验分析

模拟任何振动系统的振动,都必须要先解决两个基本问题:首先就是振动激励,即引起振动的作用力问题,其次是振动系统的动态性能问题。现研究一下,球轴承在传动装置中按轴承工业常规方法进行实验时,其外圈的振动[1]。文献[2]已解决的是,球和套圈沟道具有波纹度之类工艺误差的球轴承在轴向载荷下的振动激励问题,从而可以确定套圈及钢球的谐波与轴向、径向和角向振动激励的频谱之间的关系。径向振动激励的相应关系式(初次近似的频谱)列于表1中。根据资料得知,只有钢球和套圈沟道波纹度谐波为偶数时,才会引起径向振动激励,其谐波号与钢球数ｎ的倍数…     

扁钢精轧过程的数值模拟与分析研究

为了建设资源节约型社会,金属轧制技术作为一种少切削或无切削加工的高效、节约的生产手段是值得提倡的。针对轧件精度的提高等问题,以轧制理论为基础,基于有限元软件Deform-3D建立了扁钢轧制件的有限元模型,采用适当的加载和约束条件,对单、双道次轧制成功地进行了仿真模拟,详细分析了厚度、轧辊转速、轧辊直径、温度等因素对轧件精度和功率的影响。并且针对单、双道次轧制仿真进行了模拟,分析了轧件等效应变和等效应力情况。研究结果表明:经过双道次轧制的轧件精度偏差在0.005 4~0.107 2之间,对于提高轧件精度起着至关重要的作用,有效地验证了有限元模型的合理性,分析结果对现场生产有着重要的指导意义。     

Hydrodynamic lubrication analysis for tube spinning process

A theoretical analysis based on the two dimensional isothermal Reynolds equation was developed for the hydrodynamic lubrication of the tube spinning process. The linear velocity of the forming tool and rotational velocity of the mandrel both influence the establishment of a hydrodynamic lubricant film thickness at the inlet zone. Formation of a hydrodynamic lubricant film thickness at the inside of the tube is ruled by the eccentricity of the mandrel and tube. The theoretical and experimental estimates of film thickness were compared and are in agreement.     

四辊轧机机座垂直振动仿真与分析

针对某新型铝热连轧机生产实践中因垂直振动影响板带质量的问题,在建立四辊轧机六自由度动力学模型基础上,采用数值计算与ANSYS有限元仿真相结合的方法,对其垂直振动的固有频率和响应特性进行分析,探讨结构参数对轧机垂直振动特性的影响和垂直振动对板形、板厚的影响,并从改善轧机生产工况和结构参数两个方面提出了改进轧机工作的建议.