茂名炼油厂脱硫胺液系统的整治

介绍了茂名石化炼油胺液系统存在热稳盐浓度高和胺液损耗大等问题,分析了胺液热稳盐的成因及造成胺液损耗大的原因,通过新增设胺液净化设备、脱硫塔和旋分器等技术改造,以及强化管理等,胺液系统热稳盐质量分数从5．84％降低至目前2．24％,效果显著。     

电渗析脱盐过程中胺液损失的因素分析及改进措施

在实验室装置中研究分析了电渗析法脱除胺液热稳盐过程中影响胺液损耗的因素,结果表明:胺液通过浓差扩散进入废液的量较少,影响胺液损耗的主要因素是胺液中的热稳盐质量分数与电渗析电压;随着胺液中热稳盐质量分数的降低,胺液损耗量逐步升高;随着电压的提高,胺液热稳盐脱除速率加快,胺液损耗量增加;当热稳盐质量分数降至1.5%以下时,电压的影响变得明显。将研究结果应用于脱硫胺液电渗析脱盐工业装置,对工艺参数进行优化,通过调整自动控制程序,由程序自动调节循环时间及不同热稳盐质量分数下的膜堆电压数值,可确保废液中MDEA质量分数小于1 000×10~(-6),达到减少胺液损耗、有效降低脱盐污水中胺液浓度的目的。     

煤气化制甲醇硫回收系统胺液净化处理及效果

分析了某90万t/a煤气化制甲醇装置硫回收工段溶液吸收系统运行过程中尾气排放不达标的原因,介绍了胺液净化处理的方法与效果。该装置采用N-甲基二乙醇胺(MDEA)溶液对克劳斯硫回收尾气进行再吸收,脱除尾气中的H_2S。运行中存在的问题主要有:贫胺液再生效果差;胺液发泡损耗较为严重;贫胺液中热稳定盐质量分数高达2.67%,造成系统管线和设备堵塞,加剧腐蚀。为了解决存在的这些问题,采用脱除热稳定盐的HSSX~净化工艺以及脱除悬浮固体的SSXTM过滤工艺对胺液进行净化处理。净化后胺液中热稳定盐质量分数由3.09%降至0.41%,尾气中SO_2质量浓度由2 000 mg/m~3降为150 mg/m~3,实现了达标排放,系统管线和设备堵塞、腐蚀状况也得到明显好转。     

胺液再生系统存在的问题及解决办法

介绍了某炼厂胺液系统存在的问题及技术改造情况。针对胺液再生系统运行中存在的热稳盐含量高、悬浮物增加、换热器结垢等问题,通过更换设备及采取过滤、净化处理等方式,保持了胺液的良好品质,热稳盐质量分数稳定在1.5%左右,钠离子质量浓度稳定在1 g/L左右,氯离子质量浓度稳定在2 g/L左右。同时,胺液再生系统每吨胺液的耗汽量由100.6 kg下降至95.6 kg,降低了能耗,创造了良好的经济效益。     

变质胺液净化复活技术进展

用于脱硫及脱碳的胺液在长期使用中因降解或杂质混入发生变质,导致脱硫脱碳效率下降、胺液发泡、装置腐蚀及能耗增大等系列问题,而胺液净化复活技术是解决胺液系统问题的有效手段。本文从变质胺液中污染物出发,分别总结了固体颗粒物、烃类及表面活性物质、胺变质产物及热稳定盐的成因、危害及其控制手段。针对热稳定盐等重点难处理污染物,主要介绍了蒸馏回收、离子交换以及电渗析等净化技术的技术原理及国内外研究与应用概况,并对技术特点进行总结分析。最后通过技术对比指出,电渗析因具备胺液回收率高、热稳定盐净化深度高、能耗适中、产生少量易处理污染物等特点,是我国在胺液净化复活技术领域最具潜力的发展方向。     

天然气脱硫过程的胺液污染问题及胺液净化技术研究进展

胺法脱硫工艺特别是甲基二乙醇胺（MDEA）法在天然气脱硫中较为常用,但是胺液在使用过程中经常会出现发泡、降解、热稳盐等污染问题,严重影响脱硫系统的操作。由于更换胺液成本较高,所以需要对胺液进行净化处理来延长胺液使用寿命。本文对胺液污染问题产生原因及解决办法进行了分析,提出胺液污染的主要原因是预处理效果差导致胺液产生热稳盐、固体悬浮物、重烃及系统含氧导致胺液发生降解,使得胺液中的污染物浓度增加。胺液降解和热稳盐问题是最亟须解决的,因为它们直接影响着其它胺液污染问题的发生。本文还介绍了胺液净化技术的发展情况,目前主流净化技术的核心是以离子交换技术来除去离子型杂质,以过滤吸附技术去除非离子型杂质,该类技术与中和作用、热回收等相比具有明显优势。     

有效降低胺液再生装置能耗分析

介绍了中国石化济南炼化公司胺液再生装置,并对其进行能耗分析,总结其能耗影响大的因素主要有胺液浓度、胺液温度、热稳态盐等,并通过一定的改进措施发现,调整再生塔适当的回流比、适当的胺液温度并保持一定的胺液浓度、降低杂质及热稳态盐含量都有利于装置能耗的降低.     

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4％以上.胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量＞20×10-4％.采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在＜20×10-4％.液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键.二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100％靠石脑油反抽提分离.采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果.     

离子交换法再生脱硫胺液

炼厂脱硫装置的贫液中的热稳态盐不断累积，其中累积速度最快的是焦化装置和催化装置。阴离子交换树脂可以再生脱磺胺液，除去胺液中的热稳态盐阴离子，考察了多种阴离子交换树脂的使用寿命。实验结果表明，ZX3#树脂好于进口树脂，可以长期再生含热稳态盐高的胺液（HSS〉3%），经过重复吸附脱附（〉4000次）交换容量仍然保持在新鲜树脂的50％以上。离子交换树脂应用于胺液再生，容易失效的主要原因是有机物污染和破碎，可以采用5％～20％的氯化钠溶液进行复苏，延长树脂的使用寿命。用离子色谱法可以分析胺液中热稳态盐的离子组成。     

催化裂化装置干气脱硫单元运行优化

某企业140万t·a-1催化裂化装置工艺流程中配置有干气脱硫、液化气脱硫单元,用以脱除本单元酸性气中的H2S.采用ASPEN软件对脱硫单元进行了建模,并从贫胺液流量对脱硫产品质量的影响、贫胺液质量分数对脱硫产品质量的影响、再生塔底贫胺液H2S携带量对干气脱硫的影响、胺液循环量与再沸蒸汽用量关系、闪蒸塔温度与富胺液中轻烃闪蒸脱除率关系、理论板数与脱硫产品质量关系等方面进行了模拟计算.结果表明:贫胺液中胺液浓度、热稳盐质量分数以及再生塔底贫胺液H2S携带量对于胺液脱硫塔的硫化氢效果具有显著的不利影响.运行优化建议如下:①干气脱硫塔生产操作过程中,过量贫胺液量对产品质量改善不大;②建议控制热稳盐前提下,提高胺液质量分数至30％～33％运行;③工艺卡片中热稳盐指标和再生贫液中H2S指标过于宽松,建议修改;④再生系统存在蒸汽过度消耗问题;⑤闪蒸塔操作可以脱除C4及以下轻烃,但C5以上组分脱除率低.     

硫磺回收装置尾气处理系统存在的问题及优化措施

针对某硫磺回收装置尾气处理单元出现急冷塔压力上升、胺液吸收效果下降、管道设备多处发生腐蚀及泄漏等问题,分析了问题可能产生的原因,并对贫胺液中的热稳定性盐质量分数及加氢反应器单向阀进行了检测。结果表明:贫胺液中由醇胺氧化降解产生的硫代硫酸盐的质量分数高达5.6%,大量的热稳定性盐降低了胺液的脱除能力及效率;同时尾气加氢反应器开工旁路阀门存在内漏,SO_2、氧气等进入后续胺液系统生成了单质硫,导致了急冷塔压力上升。通过采取增设隔离盲板及跨线流程、醇胺溶液在线净化处理及升级再沸器和管道材质等措施,贫胺液中热稳定性盐质量分数小于1%,低于控制指标,管路堵塞及设备腐蚀问题也得到了有效解决,保证了装置的稳定运行。     

胺液净化系统在胺液再生装置的应用

对济南炼化150 t·h~(-1)胺液再生装置再生效果变差、胺液发泡、蒸汽单耗升高以及再生塔和吸收塔负荷下降的现象进行了分析。介绍了胺液净化系统的原理和工艺流程,经过胺液净化系统长期运转,贫胺液的消泡时间由净化前的95s降至60s,胺液中悬浮物含量由最高的230mg·L~(-1)降至50mg·L~(-1),热稳定盐(HSS)含量由最高4.94%降至1.0%以下,胺液品质持续向好。保证了胺液再生和吸收效果,减少了生产波动和胺液损耗,装置蒸汽单耗由95 kg·t~(-1)降至75 kg·t~(-1)左右,每年节约新鲜胺液13 t左右,取得了较好的节能效果和经济效益,保证了装置的长周期平稳运行。     

单乙醇胺法焦炉煤气脱硫胺液净化研究

焦炉煤气脱硫系统胺液变质导致脱硫能力下降和单乙醇胺消耗升高,通过分析确定了胺液中热稳定性盐的物理特性及其各主要组分的含量.通过滤芯-活性炭-阴离子交换树脂的动态胺液净化工艺可以使胺液中的热稳定性盐含量维持在1％左右.     

胺液净化技术在气体脱硫装置的应用

气体脱硫装置采用醇胺法工艺吸收干气及液化气中的H2S,但溶剂胺除了吸收H2S和CO2外,也能和系统中其他非挥发性酸(如甲酸、乙酸等)反应生成热稳盐。当胺液中的热稳盐含量较高时,会导致气体脱后H2S含量超标、设备腐蚀严重等问题。中石化广州分公司气体脱硫装置使用了HT-825A胺液净化再生设备后,胺液中的HSS体积分数从7.42%降至0.88%,胺液性能改善,净化气体H2S含量下降,设备的腐蚀速率降低。     

石化气脱硫的影响因素及胺液净化技术应用

分析了影响石化气脱硫的因素,针对石化气脱硫胺液的热稳态盐积累、腐蚀严重、运行周期短等问题,采用胺液净化再生设备进行净化。结果表明,净化后胺液中热稳态盐含量有较大的下降,胺液质量有一定的改善;降低了设备腐蚀,有利于装置的长周期运行。     

基于溶剂再生装置胺液净化技术的研究

为解决溶剂再生装置在运行中存在的溶剂发泡和设备腐蚀问题,应用胺液深度净化技术进行装置改造,有效降低胺液中热稳盐含量,保障装置安全、稳定、长周期运行。     

炼油厂胺液净化新技术的试验研究

为了解决炼油脱硫胺液热稳态盐积累、腐蚀严重等问题,某炼油厂采用新型的HT-825A胺液净化设备进行试验。试验结果表明:净化后胺液中热稳态盐含量有较大的下降,胺液质量有一定程度的改善;脱硫装置运行的平稳性增加,降低了设备腐蚀,有利于装置的长周期运行。     

焦化液化气脱硫装置运行分析与技术改造

加工含硫和高硫原油的炼油厂其延迟焦化装置生产液化石油气硫化氢含量可达到20000×10-4%以上,硫醇硫含量可达到7000×10-4%以上。胺液中杂质含量积累导致胺液发泡,胺液有效载荷下降,脱后液化气硫化氢含量20×10-4%。采取加强原料过滤器操作管理、增建胺液脱热稳盐系统,胺液溶剂有效负荷提高,液化气胺脱后硫化氢含量稳定维持在20×10-4%。液化气脱硫醇系统硫醇抽提不彻底、碱液中二硫化物转移效率低是液化气脱硫醇效果差的关键。二甲基二硫化物密度1.062与碱液相差很小,必须100%靠石脑油反抽提分离。采用固定床催化剂、三相催化氧化抽提塔技术可以有效提高液化气脱硫醇碱液再生效果。     

有机胺脱硫技术的应用及优化

介绍了几种烟气脱硫技术的优缺点和适应的工况范围,说明了采用有机胺脱硫技术处理热电厂烟气的理由。论述了有机胺法脱硫技术的发展过程及有机胺脱硫的基本原理。分析了工程实践中出现的问题及采取的解决方案。通过对有机胺脱硫工艺、设备的合理配置、改造和优化,解决了该系统腐蚀、结垢、胺液损耗偏高等问题,实现脱硫系统稳定经济运行。     

液化气脱硫装置胺液发泡原因分析及解决方案浅析

胺液发泡是一个复杂的现象,固体颗粒、胺液降解产生的热稳定性盐、C5及C5以上的烷烃以及甲醇等,都能够引起胺液发泡。胺液发泡严重影响了脱硫装置安全、稳定、长期运行。因此,胺液发法泡问题是一个亟待解决的问题。