桶状深型腔充模排气问题及解决方法

本文根据一种涂料包装桶注塑工艺调试实验结果，对桶状深型腔充模时出现的“排气不良”现象进行工艺分析，提出其产生的原因及相应解决方法，这对于形状类似的注塑产品的模具设计、成型工艺调试有重要意义。     

注塑制品烧焦与模具设计

分析了模具排气不良和其它原因引起注塑制品烧焦的过程,并结合实例着重计论后一类烧焦原因及避免措施。     

注塑件缺陷分析及结构设计解决方案

针对注塑件因结构设计不当而产生的诸如尺寸不良、缩印、翘曲、充填不足、拉模、熔接痕、气泡等注塑缺陷,分析了问题产生的可能原因,提出了在结构设计阶段的改良方案,给出了面向加工可行性的结构设计一般方法,包括壁厚、加强筋、支柱、脱模斜度、洞孔设计等。     

水性漆气泡问题分析与对策

通过对水性涂料施工过程中遇到的局部气泡不良问题进行系统分析研究，并结合气泡产生的原理和现场进行了调查验证，结果表明色漆涂膜厚度、闪干炉升温速率较快是产生气泡不良的直接原因，而根本原因是涂料本身的消泡能力较差，并针对气泡不良提出了相关解决对策，对有效管控车身色漆质量问题具有重要的指导意义。     

汽车轮胎检测、使用、保养和损坏分析 第9讲 全钢载重子午线轮胎损坏分析（续完）

(1)胎圈表面周向凸起内部脱层 胎圈表面周向凸起内部脱层主要表现为在轮胎使用早期，胎圈反包部位出现周向脱层，用手指按压有明显的气泡感，如图75所示。其产生原因主要是生产过程中部件间未压实而产生气泡，或部件间有隔离介质，或反包高度设计不合理。     

除湿干燥技术在注塑行业中的应用

在注塑成型加工中，对原材料进行干燥除湿处理，既可以防止成品发生银丝、气泡、模糊、透气性不良等现象，又具有降低炮筒温度，缩短成型周期的效果，是注塑成型工艺中必不可少的控制环节。对目前注塑行业已有的除湿干燥技术进行了分析，并提出了除湿干燥技术在该行业中的研究重点及发展方向。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的产生原因及改进措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡的产生原因并提出相应改进措施。施工设计及半成品尺寸不当、排气线完整性差、成型贴合压辊位置不合理及硫化模具钢圈排气线不通等均会导致胎圈气泡缺陷。经过优化施工设计、增加胎侧及加强层刺孔工艺、规范半成品尺寸过渡及成型辊压等措施能够有效减少胎圈气泡的产生,提高轮胎合格率。     

摩托车ABS塑料件吸漆不良问题的分析与预防

分析了摩托车ABS塑料件涂装吸漆不良的产生原因和机理,从成型和涂装这两个工艺过程对预防方法进行了说明,分享了注塑成型、工艺、管理等方面预防吸漆产生的经验。     

尼龙1010注塑制件气泡形成的原因及解决方法

从注射成型的工艺过程入手,讨论了注塑制件气泡形成的原因,提出了相应的解决方法。以尼龙1010注射成型的典型制件的气泡为例,时气泡按出现的部位进行了全面的原因分析,结合生产实践中的工艺调整经验,提出了相应的解决方法。     

橡胶制品中夹带气泡的影响及解决

橡胶制品在生产过程中，胶料中卷入气体硫化易产生气泡。气泡是经常出现的一个硫化缺陷。产生气泡的原因是多方面的，工艺和设备是解决问题的关键。     

小缺口壳体母体运载复合滑块机构注塑模设计

针对小缺口充电器外壳塑件的成型,设计了一种无顶出两板式两次开模冷热流道注塑模具.在模具中,采用单腔布局,使用热流道和移位式冷浇口浇注系统及气吹脱模等方式保证塑件表面的成型质量.塑件的脱模分外壁脱模、内壁脱模两部分进行;针对外壁,采用一种定模弹簧弹出式哈夫滑块机构实现塑件四个侧面外壁的脱模.针对内壁,采用一种复合式抽芯机...     

艺术网格鸟巢模型特殊脱模机构模具设计

针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。     

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型.模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构.使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量.塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双...     

基于CAE优化的智能安全帽成型设计

依据高空电网智能安全帽帽体的结构形状特点,设计了一种结构新颖的简化形4板式两次开模注塑模具,模具中,设置了3个不同机构用于解决塑件脱模困难的问题。第1个机构为哈弗滑块侧抽芯机构,用于实现塑件外壁的侧抽芯脱模;第2个机构为前后内壁内抽芯机构,该机构通过模具的第1次开模打开,利用一个中央T形槽驱动块来首先驱动内壁前后2个成型滑块先进行内收抽芯,以实现前后内壁的脱模,同时为左右内壁成型件的斜向顶出抽芯让出运动空间。第3个机构为左右内壁内抽芯机构,机构通过油缸驱动齿条及中间齿轮传动机构分别驱动左右2个齿条斜顶顶出来,实现左右内壁成型件的侧向内收抽芯。模具解决了帽体成型困难问题,其机构设计构思巧妙,动作可靠,实现了智能安全帽的批量生产。     

B超扫描仪支架五联动滑块机构模具设计

结合B超扫描仪支架塑件的形状特点,通过合理地选择塑件的分型面,简化了塑件的整体结构设计及脱模机构设计。针对塑件上脱模需要的复杂性,设计了一种五滑块联动机构先实施内壁5个倒扣及内壁凹形部位内壁的脱模;而后通过2个斜导柱滑块机构来实施外壁的脱模及侧端的侧孔抽芯脱模,塑件最后由推管顶出来实施最终的完全脱模。配合于脱模机构的动作需要,模架选用三板式模架,模架第一次打开设置用于驱动五滑块联动机构的抽芯动作,第二次打开设置用于驱动外壁及侧端的斜导柱驱动侧滑块机构的抽芯动作。五滑块联动机构设计中,通过一个中央T形槽驱动块,驱动中间过渡滑块,从而通过燕尾槽联结来带动5个成型滑块做内收式抽芯运动,巧妙地解决了塑件上局部区域内设置多个抽芯机构设计空间不够的问题,保证了塑件的自动化注塑生产的可靠实现。     

自锁式连接套管注射模设计

设计了一款自锁式联接套管塑料注射模,该套管内、外圆周存在多处倒扣,外圆周倒扣采用延时侧向抽芯机构,内圆周倒扣采用定模和动模强制脱模机构.该模具动作稳定可靠,塑料件脱模安全顺利,塑料件质量符合设计要求.     

聚砜医疗干粉吸入器底座成型与注塑模设计

使用聚砜(PSU)塑料注射成型医疗干粉吸入器底座塑件。成型前,对PSU材料进行干燥处理的工艺参数为温度125~135℃,时间4~6 h,平铺,铺料厚度18~22 mm,含水量控制在0.1%以下。针对塑件的注射成型设计了1副一模一腔热流道两板注塑模具,使用单点热浇口进行浇注;模具分2次分型打开,1次用于塑件定模侧斜孔的抽芯脱模,1次用于塑件模腔的打开;型腔的表面粗糙度为0.4以上,排气孔的深度应控制在0.08 mm;针对塑件14个斜孔内壁的脱模,设计了定模斜杆复合顶出机构,针对14个斜孔外壁的脱模,设计了动模“万能斜顶”复合机构。运用CAE分析获得了模具中所需的成型时间为1.542 s,注塑压力为58 MPa。塑件成型后须退火处理,控制参数为空气浴,温度150℃,时间2~4 h。     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

聚醚酰亚胺过滤器壳体注射成型缺陷探讨

对聚醚酰亚胺过滤器壳体注射成型制件的缺陷尤其是开裂缺陷进行分析,发现模具温度的高低直接关系到制件的内应力大小,是引起开裂缺陷的主要原因;指出生产成型温度较高的工程塑料制品时,在工艺设计编制中要对模具温度提出相应的要求,并严格加以控制。     

汽车内饰件储蓄盒模具脱模改进设计

针对汽车内饰件储蓄盒内腔底部表面存在印痕影响其外观品质的问题,对推杆端面与塑件表面的接触位置进行修改,将推杆端面纹理复映在没有外观质量要求的塑件外背底面,并在不影响塑件使用性能情况下,在塑件外背两侧设计4条对称分布的耳带,以实现塑件的顺利脱模。通过理论分析并结合实际试验确定了该塑件耳带结构参数直径取值3~4 mm。实际注塑试验证明,该设计能够可靠地实现塑件顺利脱模,有效地保证了塑件的外观品质,为同类产品的结构及模具设计提供了参考。