合成氨生产中的现代转化工艺

介绍了天然气、蒸汽转化工艺技术的最新进展。开发和应用绝热预转化工艺、预转化炉、转化换热器及组合式自热转化炉等新型转化技术,可改善管式一段转化炉的操作条件,节省燃料消耗,降低整个氨厂的能耗。在转化段引入一种新型的高温、高压预热气体工艺——里格特工艺,节能效果也很显著。     

用电子计算机对甲烷氢蒸汽转化动力学计算(一)

一段转化炉是合成氨、制氢的关键设备,由于甲烷氢(石油化工厂脱甲塔塔顶气)蒸汽转化制转化气的工艺过程是在加压、高温条件下进行,而一段转化炉设备庞大,操作条件苛刻,设备材质要求高,对于一段转化炉的投资一般约占合成氨厂的30％。     

关于蒸汽转化低水碳比问题的探讨

一、前言在制氨工业上,以天然气或轻油为原料的厂普遍采用蒸汽转化法制取合成原料气,其水碳比的高低,是影响能耗的因素之一。采用低水碳比,可以节省工艺蒸汽,减少一段转化炉燃料耗量,能耗低。近期的新建氨厂,水碳比     

一段转化炉甲烷氢蒸汽转化动力学电算简介

一段转化炉(下称一段炉)是合成氨、制氢装置的关键设备,由于甲烷氢(石油化工厂脱甲烷塔塔顶气)蒸汽转化工艺是在加压、高温条件下进行,而一段炉设备复杂,操作条件苛刻,设备材质要求高,一段炉的投资一般约占合成氨厂的30%。因此,正确设计炉型结构,合理选择工艺过程及设计参数,对保证一段炉工业生产具有重要意义。     

二段转化炉

一、概述: 工艺气体经过一段转化炉转化之后,转化气中仍含有CH_4 9～10％,气体温度为856℃,压力为30.93kg/cm~2,经107—D((?)),由二段转化炉顶部(侧面)入口(?)进入二段妒,以130呎/秒的速度通过环形板的小孔,与来自对流段的蒸汽——空气相混合,此处最高温度可达2260°F(1237.8℃),混合后的气体     

托普索转化炉系统油改气高压蒸汽系统改造方案探讨

采用托普索转化炉的合成氨装置在原料由油改为气后,由于天然气中含碳量低,转化条件大大优于以油为原料的工况,使转化炉整体热负荷下降,导致装置水汽系统副产蒸汽产量下降。从实际工程角度出发,探讨了解决该问题的各种方案,并推荐了改造方案,即更换转化炉炉型、在托普索炉对流段增设烟道气烧嘴、增设高压蒸汽辅助锅炉、更换高压蒸汽过热锅炉,其中更换炉型、增设烧嘴、增设高压辅助锅炉方案存在不足,以更换高压蒸汽过热锅炉最合理。     

一段转化炉盘管运行损坏情况分析与对策

介绍一段转化炉混合原料气盘管及高压过热蒸汽盘管在运行中暴露出的问题及损坏情况,提出设备修复及工艺改进方法,保护盘管安全运行。     

氨厂采用新型废热锅炉内件提高能力和可靠性

在采用火管转化炉生产其原料合成气的传统氨厂，有三种主要的潜在高品位热源：转化炉烟箱排出的高温烟气、离开二次转化炉的工艺气体、离开氨合成塔的工艺气体。此外，低品位热源来自高、低温变换工序和甲烷化反应器。     

预转化在合成氨装置的应用

锦天化日产千吨的合成氨装置采用布朗深冷净化工艺,经过几年的生产运行证明,一段炉在设计上存在着明显的先天不足。具体表现在:一段炉对流段严重超温,而出口工艺气温度却远低于设计值696℃,仅为655℃左右。生产负荷只能维持在95％左右。由于长期在高温下运行,转化管、对流段混合原料气预热盘管、高压蒸汽过热盘管都相继发生过爆管事故。为改善一段炉的操作环境,解决制约装置扩能降耗的“瓶颈”问题,决定增设预转化装置。2001年5月,预转化装置建成投产,安全运行至今。     

西南九号(CN-9型)转化催化剂使用小结

一、概述我厂合成氨老系统(即中氮装置)是六十年代从英国引进的年产十万吨装置。造气采用天然气蒸汽转化工艺。其中一段转化炉设计参数如下:     

布朗流程合成氨装置一段转化炉故障原因分析与对策

某布朗流程合成氨一段转化炉能耗一直过高,掺烧瓦斯气以来出现了烧嘴箱外壁超温、天然气烧嘴被烧坏以及过热蒸汽盘管严重变形的故障。为找出一段炉故障的原因,对一段炉工艺的热负荷进行校核,计算发现:烧嘴超负荷、燃气轮机乏气分配不合理、燃料废气的可燃组分含量低和高压蒸汽产量过大是造成一段炉故障的主要原因。根据故障原因提出了一段炉改进方案。实施后,一段炉高效平稳运行3a。     

甲醇装置新设计概念

未来甲醇生产装置将具有以下特点：（1）低投资成本为前提的大型、单列装置；（2）可靠性较高的先进技术；（3）环境污染小的生产技术。合成气制各新技术新工艺之一是联合转化工艺，该工艺运用了蒸汽转化炉的旁路专利技术。在蒸汽转化炉中。一部分脱硫原料气在高压（3．5～4MPa）和低温（750～780℃）下被分解。转化了的气体与剩余的原料气混合，再在高压、以氧为转化助剂的条件下转化成合成气。在工艺中进行蒸汽转化的原料气不到一半，故整个工艺的蒸汽需求量可以减少近一半，操作在H对见比为1．4：1．7条件下进行。更低的蒸汽消耗量减少…     

天然气蒸汽转化法制合成气——一段转化炉设计——反应动力学计算

Ⅰ.前言 近年来,大型合成氨厂多以天然气或石脑油等烃类为原料,用蒸汽转化法制备合成氨所需的氢气。烃类蒸汽转化是在一、二段转化炉中进行的。大型氨厂的转化炉无论从设备投资或操作费用来说,都是整个合成氨厂的核心设备之一。因此,加深对于转化炉内催化反应化     

转化工段四参数的复杂比值调节

一、工艺说明与控制要求在半自给热的大型氨厂中,转化工段除制备合成氨所需要的氢、氮气之外,还是热能的主要回收者。转化工段的简单工艺流程如图一所示。它的主要设备是一段转化炉(F1201)和二段转化炉(F1202)。一段转化炉是一个立式转化炉,它分为辐射段和对流段两部分。辐射段内垂直安装了290根、长10米的转化     

降低转化水碳比的节能改造措施

我厂年产6万吨合成氨装置,系以焦炉气为原料,采用蒸汽转化工艺,于七○年投产。投产后,一段转化炉水碳比高达6.5,这虽然解决了中变触媒所需的水汽比,在一定程度上简化了工艺控制过程,但从节能的角度上看是得不偿失的。因此,降低一段转化炉水碳比,是我厂节能的一项重要措施。一、水碳比降低后工艺上的变化及改进措施中变炉前工艺流程如图1所示,焦炉煤     

一段转化炉转化气温度自动调节

用天然气制合成氨的工艺中,需将甲烷转化成氢气,一段转化炉就是用来完成甲烷粗转化这道工序的.为了保证一段转化炉转化反应的正常进行,并达到予期的转化率,工艺上要求一段转化炉出口气体中甲烷含量低于11%.影响炉出口气体中甲烷含量的因素很多,如转化温度,天然气和蒸汽比值,生产负荷,原料气压力、触媒活性等.其中转化温度的波动     

国外氨合成催化剂技术进展

以天然气、油田伴生气、炼厂气、焦炉气及轻石脑油等轻质烃类为原料的氨厂,采用烃类-水蒸气转化法生产粗合成气的生产技术。其生产过程可大体分为以下八个步骤:即原料气净化(俗称脱硫)与压缩、一段转化、二段转化、高温变换、低温变换、粗合成气净化(即脱除CO_2)、甲烷化、新鲜合成气压缩和氨合成。在这八个生产步骤中,除粗合成气净化工段外,其余七个工段都靠一种或几种催化剂完成。所以催化剂在氨生产过程中具有至关重要的作用,其中氨合成催化剂又是这七类催化剂中最重要的催化剂,也是研究最广泛、开发时间最早、并一直在不断开发中的一种催化剂。     

工艺冷凝液中压蒸汽汽提系统环保改进

公司日产600t合成氨装置的工艺冷凝液，用中压蒸汽汽提后，冷凝液送入脱盐水系统处理作锅炉给水，汽提气作为工艺蒸汽与一段转化炉的原料气混合，预热入一段转化炉。     

布朗装置转化废锅出口温度缓升原因探讨

转化气废热锅炉 ( 1 0 0E0 8)是大型化肥厂合成氨装置中的关键设备 ,其作用是回收热量 ,产生高压蒸汽。锦西天然气化工有限责任公司的二段转化炉于 1 993年投用 ,虽历经多次开停车 ,除2 0 0 1年 4月因 1 0 0E0 8的中心管旁路阀TV1 2 5销子脱落 ,装置被迫停车外 ,一直处于安全运行状态。但废锅出口工艺气温度多次随运行时间的推移而逐级升高 ,而且温度上涨后不易恢复 ,待装置停车再投运后 ,其工艺气出口温度才大幅下降。由于 1 0 0E0 8工艺气出口温度上涨 ,副产高压蒸汽减少 ,造成一段时间内装置因蒸汽不足而降负荷生产 ,同时也影响了一段…     

450 kt/a合成氨装置一段炉烟气NOx减排措施

中国石油独山子石化塔里木石化分公司450 kt/a合成氨装置采用丹麦托普索传统蒸汽转化工艺。鉴于近年来环保要求的提高,塔石化不断进行摸索与探究,全面分析一段炉烟气中NO_x的来源,通过适当降低一段炉烟气过剩空气系数(一段炉烟气氧含量大致由2.83%降至1.90%)、优化弛放气氨回收系统运行工况(降低入一段炉弛放气氨含量),并适当降低一段炉炉膛燃烧温度以降低一段炉出口转化气温度等,有效减少了一段炉烟气NO_x排放量,完成了全年NO_x排放目标,保护了环境,并降低了系统能耗。此种工艺操作优化是目前最经济、最直接的一段炉烟气NO_x减排手段,可为业内提供一些参考与借鉴。