轮架组件注射模设计

介绍了2个配套塑件同模生产需要的三板式模具,模具布局为1模2腔结构,浇口采用点浇口及点浇口+侧浇口,设计了5个抽芯机构实现塑件的自动脱模,针对内壁圆环凹槽运用中央驱动块驱动双侧成型滑块内收抽芯实现脱模,利用成型滑块延时差动抽芯避免塑件因抽芯脱模距离大而产生脱模时塑件变形。经实际生产验证:模具结构合理,机构设置巧妙,具有一定的参考作用。     

速印机外壳注射模设计

速印机外壳注射模结构,采用三板式模具以保证大型塑件能自动脱模,巧用点浇口加侧浇口的组合进料方式,脱模机构采用斜顶加推杆顶出机构以保证塑件顺利脱模。模具采用了围绕塑件外形的循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量,本文重点设计出组合浇口来解决了进浇不平衡的问题。经生产实践,结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。     

螺旋灯头壳体注塑模设计

通过对塑件结构的分析,选择螺旋灯头壳体底部最大直径的轮廓处为分型面,设计了采用点浇口进料的三板式一模二腔的模具结构。针对塑件外螺纹的脱模存在的问题,采用弯销和瓣合滑块侧向分型与抽芯机构,使得塑件能够顺利脱模。经产品大批量的生产验证,模具结构满足成型工艺要求,脱模动作可靠,产品质量好。     

平板电脑后盖板注射模设计

根据某平板电脑后盖板的结构特点和性能要求,结合样件存在熔接痕问题,利用MoldFlow软件对浇口位置进行了优化,并对模具结构进行设计。为了保证成型塑件表面质量,采用热流道转潜伏式浇口的形式从待成型塑件内底面进浇,针对塑件内侧面18个卡扣和2个通孔的结构,分别采用了斜推杆和斜导柱抽芯机构实现脱模,简化了模具结构,实际生产表明模具结构合理可行,运动可靠。     

汽车内饰件注射模设计

结合某汽车内饰扣板的结构特点,设计了简化型三板注射模,模具采用点浇口+侧浇口复合式浇注系统改善了熔体的充填性能,并设计了延时滑块机构以防止塑件脱模时损伤侧面。模具经生产验证:成型塑件达到了设计要求,对同类塑件的成型具有一定的参考作用。     

汽车油桶盖弹簧式斜顶脱模机构及注射模设计

针对汽车油桶盖内部有内螺纹及圆盖形状的结构特点,注射成型时需进行内螺纹脱模抽芯,设计了多腔三板式点浇口模具结构。内螺纹的脱模采用管式弹簧斜顶杆推出机构,并设计相应的顶出斜顶杆脱模机构,实现塑件自动脱模和自动化生产需求。内螺纹脱模机构设计合理,工作稳定,可为成型同类塑件的模具设计提供参考。     

注塑机舱门散热器后盖注射模设计

针对注塑机舱门散热器后盖的注射成型,设计了双浇口两板式热流道注射模,浇注系统采用热流道+普通流道进行熔融塑料的输送,使用潜伏式浇口提高熔体流动前沿温度,解决了型腔中格栅充填困难的问题,脱模机构采用简化型斜导柱驱动侧滑块对侧孔实施抽芯脱模,模具中采用二次推出结构解决了塑件深筋位及螺钉柱脱模困难的问题。实践证明:模具结构简单实用,动作可靠,可为同类塑件的注射成型提供参考。     

一种倒装式齿条脱螺纹注射模设计

针对汽车油箱盖的结构特点,设计了一种无顶出倒装式型芯侧点浇口进料的注射模。由液压缸活塞杆拉动齿条带动行星齿轮以带动内螺纹型芯旋转脱模机构,实现了塑件的自动化生产,模具为非标准8板模结构,1模4腔,设计了4套相同的螺纹脱模机构,同步实现4个塑件的内螺纹脱模要求。实际生产表明,该模具结构紧凑合理,可为同类塑件的成型模具设计提供参考。     

三通直管注射模设计

分析了侧浇口注射成型并且带侧向抽芯机构制品的工艺特点,介绍了注射模结构,浇口设计方案和模具工作过程。为保证塑件外观质量,综合地处理好产品外观要求与浇口位置及脱模方式之间的问题,简化模具结构,减低制造成本,提高了生产效率。注射模具有整体结构紧凑的特点。     

数控机床液压油管接头注射模设计

针对油管接头的结构特点,设计了1模2腔的侧浇口注射模,采用4根导柱联合驱动滑块侧抽芯机构实现塑件上段外螺纹、中段外凹槽的成型与脱模,利用电机驱动内螺纹旋转抽芯机构实现塑件下段内螺纹的成型与脱模。模具结构紧凑合理,脱模机构简单实用,实现了塑件自动化生产,具有一定的参考价值。     

延时顶出机构在汽车连接器注射模中的应用

通过分析连接器卡子塑件特性要求,采用延时顶出机构与优化的浇口设计实现了侧浇口模具的自动剪浇口废料功能。此机构具有结构简单,模具难度和造价低等优点。     

接线盒注塑模设计

分析了完整内螺纹塑件的结构特点,介绍了其注塑模的结构和工作过程,着重阐述了内螺纹塑件注塑模的自动脱模机构设计。该模具结构巧妙,避免了使用螺纹型芯镶件进行模外脱模,成功地解决了完整内螺纹塑件的脱模问题,其工作过程稳定、可靠,能实现自动化操作,在实际中使用效果良好。     

齿轮一蜗杆合件注塑模设计

通过对仪表中的塑料齿轮一蜗杆合件的结构分析,设计了一模二腔的注塑模具,根据蜗杆的特点,设计了新颖的模具结构,在模具开模的过程中就能实现蜗杆部分的自动脱模,降低了模具制作成本,提高了生产效率。介绍了该模具的加工工艺。     

玻璃钢细长管件产品的模具设计

为生产某一特别细长且内外表面要求很光洁的管件产品,采用了表面光洁的细长模芯加以车加工外表面的方法,保证产品的精确成型;同时设计了与专用脱模机配套的脱模环,保证产品的顺利脱模。此套模具通过一定批量的实际生产,各工序的使用效果均很好。     

斜齿轮注射模设计

以汽车升降器中斜齿轮为例,提出了塑料斜齿轮的设计要点,介绍了滚动轴承与油缸二次顶出组合这种卸斜齿轮驱动机构的结构设计,并介绍了斜齿顺利脱模的过程,关键零件的设计,模具工作过程等。经过生产实践,模具结构设计合理,使用可靠。     

多级顶出圆盘浇口应用实例

通过一个注射模实例介绍圆盘浇口的特点,以及一种通过多级顶出实现塑件与圆盘浇口自动分离的模具结构。     

注射拉伸吹塑用瓶坯模设计

分析了注射瓶坯的成型特点,设计了注射瓶坯模具,介绍了模具的分型机构及脱模方式。经生产验证,模具结构合理,具有一定的推广价值。     

一种从制品侧壁底部进胶的扇形浇口方案

根据制品的结构和外观要求,设计了一种从制品侧壁底部进胶的扇形浇口方案,该方案满足了模具型腔的填充要求,保证了制品的外观质量。通过定模弹块机构的应用,解决了产品上浇口处倒扣部位在开模时的脱模问题,保证了此浇口方案的可行性。     

基于CAE分析的上离合器注射模设计

分析了上离合器的结构工艺性,使用MoldFlow软件进行了浇口位置分析,确定了模具的浇注系统。模具为三板式点浇口结构,采用成型斜顶杆方式实现了模具抽芯要求,并完成了模具结构设计。     

线夹注射模的浇口优化设计

为保证塑件外观、实现注射生产自动化,通过一款固定线夹的设计,介绍了塑件成型工艺,浇口选用和模具结构的设计方法技巧,分析了叠加式潜伏浇口在片状薄壁塑件模具设计中的应用;另外对于今后的注射成型模具来说,精确、稳定地进行塑件成型已属于最低标准,如何缩短成型周期将成为考量模具优劣的重要因素,借此一并说明了模具冷却系统中螺旋隔水片的应用。