热处理对718钢干摩擦磨损性能的影响

通过显微组织分析、硬度测试、摩擦磨损性能测试以及磨损形貌观察,研究了不同热处理工艺对718钢的组织、硬度及干摩擦磨损性能的影响。结果表明,热处理工艺对718钢的显微组织、洛氏硬度及干摩擦磨损性能有显著影响。与热轧态718钢相比,经860℃油淬+200℃回火处理后,718钢的硬度提高显著,其硬度可达49.5 HRC,其显微组织为回火马氏体+少量粒状碳化物。718钢经860℃油淬+200℃回火处理后,磨损量和平均摩擦因数最小,表现出优异的干摩擦磨损性能。     

钴基合金在锌液中的摩擦磨损性能研究

在自行研制的试验设备上研究了几种钴基合金与Al2O3干磨损和在锌液中(460±5℃)腐蚀磨损的状况及磨损机理。研究表明,过共晶钴基合金的耐腐蚀磨损性能要优于亚共晶合金,但是干磨损时情况完全相反。在不同的摩擦副中几乎都有磨粒磨损发生。钴基合金的腐蚀磨损机制主要是材料的塑性变形、脆性断裂和磨粒磨损。     

新型铸造铝青铜的组织及摩擦磨损性能研究

在两种不同的铸模中铸造成形一种新型铝青铜合金,在奥林巴斯金相显微镜下观察其组织并采用40MVDTM型维氏硬度计测定合金硬度,采用D8ADVANCE型X射线衍射仪测定试样的相组成,采用JSM6390LV型扫描电镜及其配备的能谱仪进行形貌观察及微区成分分析,随后采用自制MPX-2000型盘销式摩擦磨损试验机考察了该铸造铝青铜的摩擦磨损性能,并简单探讨了其摩擦磨损机理。实验结果表明,采用金属型铸造成形的合金组织及综合力学性能较好;在相同滑动速度下,实验载荷对铸造铝青铜合金的干摩擦系数和磨损率的影响十分明显。     

碳素结构钢表面处理摩擦磨损性能的研究

研究了等离子弧淬火工艺参数对45钢表面硬度及摩擦磨损性能的影响.结果表明:喷嘴到工件的距离为8 mm时,可获得较好的淬火效果;在其他淬火参数不变的条件下,随着扫描速度的增加,硬度基本趋于不变;等离子弧淬火使被扫描表面产生了5 μm左右的波度,促使相互运动表面产生油楔作用,使边界润滑向混合润滑状态转变,使摩擦因数降低,耐磨性提高.该工艺成本低、操作简单、热效率高,可以实现零件或部件的局部淬火,使材料获得性能优异的表面.     

含硼铸铁干摩擦磨损性能的研究

本文在试样相对摩擦速度9.94m/s.正压力1.02MPa的条件下,系统地研究了金相组织对含硼铸铁干摩擦磨损性能的影响。试验结果证明:随着石墨形态由片状向蠕虫状变化时,含硼铸铁的磨耗量减小,摩擦系数提高;随着含硼铸铁含硼量的增加,组织中含硼斯氏体数量增加,含硼铸铁的抗拉强度降低,硬度提高,摩擦系数与耐磨性均大为提高。     

铁对高铝青铜合金摩擦磨损性能的影响

采用立式万能摩擦磨损试验机测定了不同Fe含量的高铝青铜在干摩擦条件下的摩擦磨损行为.结果表明:适量的Fe含量可细化铝青铜合金的组织,有效提高合金耐磨性.在低速低载的摩擦条件下,随Fe含量的增加,合金磨损量变化不大,摩擦系数较低.在中速中载摩擦条件下,磨损量先减少后增加,摩擦系数均小于低速低载条件下的摩擦系数.Fe含量为4％时,高铝青铜合金具有较好的耐磨性.     

轴向柱塞泵中滑靴副的摩擦磨损性能研究

采用摩擦磨损试验机和白光干涉仪,考察不同载荷和转速下工具钢球与304钢组成的滑靴副的摩擦因数、磨损体积和磨痕形貌,从而找到最优工况以提高滑靴副的寿命以及工作效率。通过极差和方差分析发现:载荷、转速和半径对摩擦因数的影响都比较显著,并且载荷为100 N、转速为50 r/min和半径为20 mm时的摩擦因数达到最小值。基于正交试验的最优结果,开展控制变量试验。结果表明:随载荷的增大,磨损体积先增大后减小,在50 N时磨损体积最小,为91.468×10⁶μm³;磨损体积随转速的增大而逐渐增大,且在50 r/min时磨损体积最小,为926.613×10⁶μm³;随着载荷和转速的变化,磨痕的深度和宽度也会变化,其中载荷对磨痕宽度的影响显著,从50 N到150 N时,磨痕的宽度增大2.2倍、深度增大1.9倍;转速对磨痕深度的影响显著,从50 r/min到150 r/min时,磨痕的宽度增大34%、深度增大1.66倍。     

NiCrBSi-Mo与QSn-Ni/C涂层摩擦副摩擦磨损性能研究*

采用超音速等离子喷涂制备了NiCrBSiMo和QSn-Ni／C涂层，测试了这种摩擦副涂层的常规性能与摩擦磨损性能。结果表明，所获得的涂层孔隙率低，分别为0．82％（NiCrBSi-Mo涂层）、0．76％（QSn-Ni／C涂层），结合强度高，分别为62.2MPa、28．9MPa，两种涂层摩擦副摩擦因数（0．0043）仅为块体材料18Cr2Ni4WA与ZQPb30摩擦副（0．0093）的1／2，相应磨损量（1．1mg／h）也仪为块体材料磨损量（15．6mg／h）的1／15，显示出涂层摩擦副优异的减摩耐磨性能。     

高铬钢摩擦磨损性能研究

对含碳1.4wt.％和含铬15wt.％的Fe-C-Cr合金进行退火处理.借助光学显微镜、扫描电镜、XRD对试样微观组织进行观察,通过MMU-5G型屏显式材料端面摩擦磨损试验机对其磨损性能进行研究.结果表明,在铸造条件下,基材高铬钢组织由初生奥氏体枝晶和(Fe,Cr)7C3、(Fe,Cr)23C6合金碳化物组成.在定转速情况下,随载荷逐渐增大,滑动摩擦系数均不断下降,在载荷较小时其下降幅度较明显,随载荷增大,下降幅度变化趋于平缓.     

Sliding Wear Performance of Plasma-Sprayed Al2O3-Cr2O3 Composite Coatings Against Graphite under Severe Conditions

Al₂O₃, Cr₂O₃, and Al₂O₃-Cr₂O₃ composite coatings were produced by plasma spraying. Their tribological properties were evaluated at high load conditions. The average friction coefficients, wear rates, and worn surface temperatures of the coating/graphite pairs were measured. Compared with the single coating/graphite pairs, the friction coefficients of composite coating/graphite pairs are more stable. The corresponding wear rates and worn surface temperatures are lower, which may be conducive to the formation of more effective and stable graphite transfer film on the surface of the coating subjected to abrasion. Especially, 10wt.%Al₂O₃-90wt.%Cr₂O₃ (AC₉₀) composite coating shows better anti-wear performance, which may be attributed to its higher thermal conduction.     

滑动干摩擦条件下 HVOF高铝青铜涂层的摩擦磨损性能

针对高铝青铜粉体材料的涂覆应用,采用HVOF技术制备铝青铜(Cu-14Al-X)粉体材料涂层,并与304不锈钢进行滑动干摩擦试验,结合扫描电子显微镜、能谱和电子探针等手段研究涂层的摩擦磨损性能.结果表明,在滑动干摩擦条件下,HVOF高铝青铜涂层的主要磨损形式是粘着磨损及轻微的磨粒磨损.摩擦热使涂层达到了理想粘着摩擦表面的要求,因此涂层具有十分优良的减摩性能,尤其是在高载荷条件下.HVOF高铝青铜涂层的硬度(HV)为500,该硬度保证了涂层具有较低的磨损率,属于轻微磨损.     

Al2O3／Cu复合材料电滑动磨损微观形貌分析

对Al2 O3/Cu复合材料进行电滑动磨损试验,并对磨损后的试样表面进行了微观组织观察与分析.结果表明,Al2 O3/Cu复合材料在磨损过程中,无加载电流时磨损机制主要为粘着磨损和磨粒磨损,载流条件下磨损机制主要为粘着磨损、磨粒磨损和电烧蚀磨损.在载流条件下,Al2 O3/Cu复合材料表层有明显的塑性变形,这促进了裂纹的产生和扩展,并伴有电烧蚀和熔融转移.随着电流的增大电烧蚀越严重,磨损进程加快.     

Wear Behaviors of GH4169 Super Alloy and 3Cr2W8V Tool Steel Under Dry Rolling Condition

Wear behaviors of 3 Cr2 W8 V and GH4169 with H70,including surface property,wear performance and friction work,were investigated.3 Cr2 W8 V and H70 friction pair suffered severer wear and surface damage than GH4169 and H70 friction pair.The wear process had an impact on GH4169 subsurface hardening,but no effect on 3 Cr2 W8 V.Heat energy was a proportion of the total friction work,and 3 Cr2 W8 V consumed more energy than GH4169 during temperature rise.From the numerical calculations,3 Cr2 W8 V had a more concentrated heat distribution and produced more wear than GH4169.Ultimate tensile strength(rUTS) and uniform elongation(eUE) were considered to evaluate the wear resistance of two materials,and GH4169 had a higher rUTS9 eUEvalue and lower wear degree.In conclusion,the wear mechanism of GH4169 is adhesive wear,and 3 Cr2 W8 V is a combination of abrasive and adhesive wear.Cooling can reduce the wear volume for GH4169 due to good thermal conductivity.The results show that GH4169 is more reliable for the tool material,with a better wear resistance under dry rolling condition.     

高强度锌铝合金摩擦磨损特性的试验研究

采用ＭＭ２００磨损试验机，测定和对比了铸造锌铝合金（ＺＺｎＡｌ２７Ｃｕ２Ａ和ＺＺｎＡｌ２７Ｃｕ２Ｄ）和工业上常用铜合金（ＺＣｕＳｎ６Ｚｎ６Ｐｂ３，ＺＣｕＡ１１０Ｆｅ３和ＺＣｕＺｎ３３Ｍｎ２Ｐｂ２）的摩擦磨损特性。试验测定了合金在不同载荷和转速条件下的摩擦系数和磨损量及其对配对材料的磨损，结果表明，锌铝合金是一种更适于在重载低速条件下使用的减摩材料     

Si对原位自生镁基复合材料摩擦磨损性能的影响

采用原位法制备Mg2Si/AM60复合材料,研究了不同质量分数的Si粉对Mg2Si/AM60复合材料摩擦磨损性能的影响。结果表明,Si质量分数增加,复合材料硬度增加,其磨损量随之减小,磨损性能得到显著加强。外加载荷增大,复合材料磨损量持续增加。与基体AM60相比,Mg2Si/AM60复合材料有效推迟微量磨损向严重磨损转变的时间。     

原位生成(Al2O3+Al3Zr)p/A359复合材料的电磁制备及磨擦性能

利用A359-Zr(CO3)2体系,原位反应合成法制备(Al2O3 Al3Zr)p/A359颗粒增强铝基复合材料,在制备过程中施加低频交变电磁场进行搅拌以提高复合材料性能.干滑动磨擦试验表明,复合材料的耐磨擦性比纯基体合金明显提高,施加电磁搅拌后复合材料在较大载荷下的耐磨性提高,磨损量随载荷增加的瞬变载荷由58.8 N提高到78.8 N.磨损表面的SEM分析显示:纯基体合金为粘着磨损和剥层磨损,复合材料的磨损为磨粒磨损为主,施加电磁搅拌后的复合材料为纯磨粒磨损.     

Al2O3增强共晶成分铝锰合金复合材料磨损特性

采用搅拌法向共晶成分铝锰合金中加入Al2O3颗粒形成颗粒增强复合材料,将铝锰合金和颗粒增强复合材料在加有磨粒的高矿化度水条件下进行磨损试验,对摩擦系数及摩擦失重量进行对比研究.实验表明,铝锰舍金的组织为锰在铝中的固溶体及在其上分布着MnAl6和Al11 Mn4的铝锰化合物,而Al2O3颗粒增强铝锰复合材料组织为与铝锰合金相近的基础上均匀分布着δ-Al2O3颗粒;在加有磨粒的高矿化度水摩擦条件下,共晶成分的铝锰合全及其复合材料的摩擦系数和摩擦失重量都是随着裁荷的增大而增大,铝锰合金的摩擦系数和摩擦失重量大于复合材料的摩擦系数和摩擦失重量.