利用高铁赤泥提取铁精粉的可行性试验研究

分析了氧化铝赤泥中铁的含量,介绍了采用高梯度磁选机对高铁赤泥进行的可选性研究情况,得到了合格的铁精粉,减少了固体废物的排放量,增加了企业的经济效益。     

安徽金安矿业铁精粉提纯试验研究

以安徽金安矿业铁精粉为研究对象进行制备超纯铁精粉的试验研究,首先对原料的粒度分布、元素成分、物相组成、矿物赋存状态等进行了系统的研究,然后讨论了磨矿时间、磁场强度等因素对磁选效果的影响,以及捕收剂、抑制剂用量等因素对反浮选效果的影响。在上述研究基础上,进行了粗细分级-两段细磨磁选-磁选铁精矿再磨-反浮选组合流程的试验研究,通过采用该流程,可获得TFe品位为72.14%,SiO2含量为0.18%的超纯铁精粉。     

赤泥铁精粉直接还原实验研究

开展了赤泥铁精粉直接还原实验研究, 分析了直接还原温度、氧化钙配比(相对赤泥铁精粉质量分数)、配碳量(碳氧物质的量比)、直接还原时间等工艺参数对还原后赤泥铁精粉金属化率的影响。结果表明, 提高还原温度、适当提高氧化钙配比以及延长还原时间均有利于赤泥铁精粉中铁氧化物的还原; 适宜的还原条件为: 还原温度1 100 ℃、氧化钙配比10%、配碳量1.2、还原时间120 min, 在此条件下赤泥铁精粉直接还原后的金属化率为91.56%。该工艺参数可为赤泥铁精粉回转窑还原工业化试验提供参考。     

疏水团聚-磁种法回收赤泥中微细粒铁矿试验研究

云南文山铝业所产生的拜耳法赤泥铁品位为21.39%,铁主要以赤褐铁矿形式存在,分布率为76.16%,嵌布粒度微细,采用常规磁选方法难以有效回收。本文拟采用选择性疏水絮凝—磁种磁选方法对赤泥中的铁矿进行回收,选择性疏水团聚可以实现细粒弱磁性矿物选择性絮凝成颗粒较大且磁性较强的絮团,然后通过高梯度强磁选实现赤褐铁矿与脉石矿物分离。在六偏磷酸钠用量为3 kg/t、油酸用量为1.8 kg/t、煤油与油酸的体积比为2.2、聚磁介质直径为1.5 mm、矿浆流速为6 L/min、冲次为300 r/min、磁感应强度为0.85 T的优化条件下,获得的精矿铁品位为40.65％、回收率为50.93％。对在最佳选择性疏水絮凝条件下获得的矿浆,经1粗1精磁选,获得了铁品位为45.13％、回收率为39.77％的精矿。疏水团聚—磁种法作用过程不仅包括各种物理化学作用而且是利用综合力场来处理微细粒弱磁性矿物的新选别技术,其具体作用原理有待进一步的深入研究,试验指标也存在进一步提升的空间。     

广西拜耳法赤泥选铁预富集试验研究

随着Al_2O_3需求量的增长和铝土矿品位的降低,赤泥排放量将越来越大,如何有效地利用赤泥已引起世界各国的普遍重视。拜耳法赤泥中主要化学成分为Fe_2O_3,若将其中的铁回收利用,不仅可以提高赤泥的利用程度,而且有利于实现可持续发展。本文提出了一条预富集-深度还原-磁选分离提铁的技术路线,通过使用浮选、单一强磁选、选择性疏水絮凝-磁选等方法对广西赤泥进行选别和比较,最终确定使用单一强磁选作为预富集手段,得到全铁品位为30.74%的富铁赤泥,可以为后续的深度还原试验提供合适的原料。     

赤泥中铁提取冶金试验研究

对某炼铝企业的赤泥进行了物相分析和物化性能研究,并针对该物料特点提出了还原熔炼生铁的工艺。考察了温度、焦比、氧化钙加入量三因素对还原炼铁渣型的影响。在焦比20%、温度1500℃、[C]/[A]为2.0左右的优化条件下,熔炼出的生铁符合炼钢用的生铁国标(GB717-82)。对熔渣进行了碳酸钠法浸出回收铝试验研究,改善了赤泥熔炼生铁的经济性。     

高炉灰与赤泥共还原—磁选回收铁试验研究

高炉灰与赤泥均为含铁的工业固体废弃物,直接堆存不仅严重污染环境,还造成资源浪费。为了综合回收利用高炉灰和赤泥,以拜耳法赤泥为原料,分别添加山东高炉灰(SG)、河北高炉灰(HG)和甘肃高炉灰(GG)为还原剂,验证高炉灰与赤泥共还原—磁选回收铁工艺的可行性。结果表明,高炉灰与拜耳法赤泥共还原—磁选工艺能够实现铁资源的回收,添加不同种类的高炉灰得到的还原铁指标差异较大,SG为还原剂时得到的还原铁指标较好,HG次之,GG最差;还原温度、还原时间及磨矿细度均对还原铁指标有影响,添加30%的SG为还原剂,在还原温度1 200℃、还原时间60 min、磨矿细度为-74μm占62%的条件下进行高炉灰与赤泥共还原—磁选回收铁试验,最终获得铁品位92.05%、铁回收率为92.14%的直接还原铁。产品的铁品位及铁回收率均大于90%,指标较优,试验结果可以为高炉灰与赤泥的综合利用提供参考。     

赤泥还原焙烧磁选回收铁的试验研究

针对赤泥普遍含铁低、有价元素稀土和钪含量较高的特点,采用还原焙烧磁选工艺对原平某地铝土矿赤泥进行回收铁的试验,研究了温度、时间、还原剂用量、添加剂、磨矿细度及场强对铁精矿品位和回收率的影响.结果表明:在焙烧温度1160℃、还原时间70min及赤泥∶焦炭∶氟化钙含量为100∶8∶8、磨矿细度-0.045mm占97%、磁场强度为300mT的条件下,所得铁精矿品位63.71%、回收率83.36%,精矿中钪损失率为8.63%、RE损失率为9.55%;磁选尾渣可作为分选稀土的原料,尾渣中含铁2.56%,有利于钪和稀土的分离.     

某拜耳法赤泥直接还原选铁试验

广西某氧化铝厂拜耳法赤泥铁品位为26.06%、Al2O3含量为17.53%、TiO2含量为5.32%,有害成分磷、硫含量较低;试样中的铁主要以赤（褐）铁矿的形式存在,分布率达96.85%,主要铁矿物为赤铁矿,其次为褐铁矿;钛矿物以钙钛矿为主,脉石矿物以水铝硅酸钙、钙霞石、氧硅钛钠石和方解石为主。为高效回收其中的铁,采用直接还原—磨矿—弱磁选工艺进行了选矿试验。结果表明,试样在煤粉用量为30%、还原温度为1 100℃、还原时间为120 min,熟料磨矿细度为-0.045mm86.75%、弱磁选磁场强度为103.50 kA/m条件下,获得了产率为23.17%、TFe品位为88.60%、回收率为78.77%的铁粉,较好地实现了其中铁的回收。     

低铁拜耳法赤泥中回收铁的实验研究

以氧化铝厂产生的拜耳法赤泥为原料, 以煤粉为还原剂, 采用还原焙烧-磁选法回收赤泥中的铁。研究了焙烧温度、焙烧时间、煤粉量、添加剂用量及磁场强度等因素对实验结果的影响, 得到最优条件为：CaO/SiO₂比0.5、煤粉添加量15%、1 000 ℃下反应60 min, 磁场强度0.187 5 T(2.5 A)下磁选, 铁回收率达到80.78%, 精矿中铁品位为44.85%, 原料中68.34%的镓进入磁性物质中。     

包钢选厂高硫磁选铁精矿反浮选脱硫试验研究

对含硫1.19%、硫化物以磁黄铁矿和黄铁矿为主的包钢选矿厂弱磁选铁精矿进行了系统的反浮选脱硫试验研究。研究结果表明,以硫酸、JY-1为调整剂,异戊基钾黄药为硫化矿物的捕收剂,采用1粗2精3扫反浮选工艺处理该矿石,可以获得硫含量为0.48%、铁回收率为97.05%的铁精矿。     

程潮铁精矿降低Al2O3含量试验研究

由于程潮矿业公司成品球团Al2O3含量超标,影响了成品球团的销售。为了降低铁精矿Al2O3含量,在工艺矿物学分析的基础上进行了磨矿—弱磁选试验。结果表明,微细粒磁铁矿与含铝矿物连生体的存在是导致程潮铁精矿Al2O3含量超标的主要原因;适当提高磨矿细度和降低磁场强度均能降低铁精矿Al2O3含量,其中,磁场强度为105.89 kA/m,磨矿细度为-0.076 mm占80%时,精矿Al2O3含量为1.06%,铁回收率为97.27%;磁场强度为113.85 kA/m,磨矿细度为-0.076 mm占85%时,精矿Al2O3含量为1.02%,铁回收率为97.98%。     

气幕辅助高梯度磁选回收尾矿中铁的试验研究

本文设计了一种新型气幕辅助高梯度磁选模型,其特点是在分选区域引入上升的气泡群以提高精矿品位。利用该设备对含铁尾矿进行选铁试验,结果表明,通过离心选初次抛尾,再经过一粗一精高梯度磁选,可从铁品位为17.80%的原矿中,得到铁品位为45.10%,回收率为48.17%的铁精矿。气幕能提高铁精矿品位归功于气泡的搅拌作用和气泡破碎时形成的负压及强扰动,同时气泡使矿物颗粒在分选区停留时间延长,可降低尾矿品位。     

磁选法回收硼泥中的铁精矿

通过改变炭碱法制硼砂工艺条件,即将含铁硼精矿焙烧气氛由空气改为ＣＯ和ＣＯ２混合气,碳解气氛由石灰窑窑气改为纯ＣＯ２,可使硼泥中铁的磁选回收率由３４．６％提高到７６．２％～７９．８％。硼泥排放量减少了２５．５％～２５．８％。     

用赤泥提高铁尾矿热活化性能的试验研究

为提高铁尾矿的活性,使其能作为水泥原料而得以大宗量综合利用,以通钢铁尾矿为对象,研究了铁尾矿自身的热活化性能以及赤泥对铁尾矿热活化性能的影响。结果表明,单独对铁尾矿进行热活化不能使铁尾矿的活性得到提高;按1∶1的比例将铁尾矿与赤泥共同湿磨,所得混合物料的热活化性能明显改善,以这种混合物料在600 ℃下煅烧2 h的产物为主要原料（用量50%）制备的胶砂试块的28 d抗压强度达47.5 MPa,满足国家标准对42.5#水泥的强度要求。     

SLon立环脉动高梯度磁选机分选红矿的研究与应用

经过20多年的持续研究与技术创新,SLon立环脉动高梯度磁选机已发展成为国内外新一代的高效强磁选设备。该设备用于分选红矿具有富集比大、回收率高、磁介质不堵塞、设备作业率高的优点,促进我国红矿选矿工业得到了快速发展。对SLon磁选机在鞍钢、马钢、宝钢、昆钢、海钢及秘鲁铁矿的应用情况及效果进行了全面的介绍。     

拜耳法赤泥中铁的强磁选预富集-深度还原-弱磁选试验

拜耳法生产Al₂O₃过程中产生的赤泥中含有大量的难回收铁矿物,有效地回收这些铁矿物既是对资源的高效利用,又有利于减少污染物排放。采用强磁选预富集-深度还原-弱磁选工艺对铁品位为39.42%的山东某拜尔法赤泥进行了选铁试验。结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm 占80.75%,强磁选背景磁感应场强为1.2 T情况下,可获得铁品位为52.89%、铁回收率为59.85%的强磁选预富集精矿;强磁选预富集精矿在烟煤用量为24.27%（烟煤与强磁选预富集精矿的质量比）,深度还原温度为1 300 ℃、时间为45 min,还原焙烧产物磨矿细度为-0.074 mm占38%,弱磁选磁场强度为72.03 kA/m情况下,可得到铁品位为91.25%,铁作业回收率为96.90%、对赤泥回收率为57.99%的金属铁粉,较好地实现了赤泥中铁矿物的回收。试验确定的工艺简单、稳定、可靠,有较高的工业应用价值。     

某赤泥预富集-闪速磁化焙烧扩大连续试验研究

针对某含铁赤泥样品, 在工艺矿物学研究基础上, 进行了强磁选预富集-闪速磁化焙烧-磨矿-弱磁选扩大连续试验研究。工艺矿物学研究结果表明, 试样中铁品位26.06%, 是主要的回收组分, 其中呈赤(褐)铁矿形式产出的铁占96.85%, 磁化焙烧是选铁的有效途径。闪速磁化焙烧矿XRD分析和MLA分析检测结果表明, 反应炉入口温度740～760 ℃、烟气中CO含量1.8%～2.2%条件下获得的焙烧矿中铁矿物主要为磁铁矿, 矿样磁化效果较为理想。焙烧矿经磨矿-弱磁选工艺处理, 可获得铁精矿产率58.35%、TFe品位 60.15%、铁回收率82.08%的选别指标。