带嵌件的音频插口开关动片组件注塑成型工艺与模具设计

介绍了一种带开关端子的音频插口,分析了带嵌件的开关动片组件的结构和成型要求,研究了玻璃纤维(GF)增强的尼龙66塑料的成型工艺和模具设计要点。嵌件设计为料带形式,设置三点定位单个制件嵌件,利用料带上导正孔定位料带。采用点浇口三板式模具和镶拼式成型零件。设计分布均匀合理的顶针分别作用于嵌件和塑件。经计算,模具可不设置水路冷却,可经模具自然散热完成冷却。实践证明,注塑成型工艺合理,模具结构稳定可靠。     

带镀银嵌件尼龙1010注塑制品的加工

从尼龙(PA)1010注塑制品的工艺入手,结合镀银嵌件的特点,对PA1010制品设计、成型工艺、操作要领等进行了试验,找到了确保镀银嵌件不因注塑受热而发生表面变色的有效方法,并确定了合理的注射成型工艺。发现采用低温成型不仅有利于PA1010注塑制品冲击强度的提高,而且对镀银嵌件镀层的质量起着至关重要的作用;采用250℃以上的高温将导致镀银嵌件镀层变色;针对该种注塑制品的各种成型缺陷提出了相应的对策。     

影响注塑制件内应力的因素

分析影响注塑制件内应力的主要因素，针对造型设计、注塑机选用、模具设计、机械加工、注射成型工艺条件给出了相应的解决办法，并指出热处理是降低或消除注塑制件残余内应力，使其内部结构加速达到稳定状态的一个有效措施。     

影响注塑制件内应力的因素

分析影响注塑制件内应力的主要因素，针对造型设计、注塑机选用、模具设计、机械加工、注射成型工艺条件给出了相应的解决办法，并指出热处理是降低或消除注塑制件残余内应力，使其内部结构加速达到稳定状态的一个有效措施。     

注塑成型工艺对包塑成型嵌件变形的影响

利用ANSYS Workbench软件对汽车接插件成型过程中嵌件受力变形进行分析,分析细针状嵌件在注塑成型过程中的变形情况。采用包塑成型的优化工艺方案,先设计一个工艺过渡件,对细针状嵌件进行定位,再将工艺过渡件以嵌件的形式进行注塑成型,并对其嵌件受力进行分析。实际生产表明,应用包塑成型重叠注塑工艺可以提高产品质量,使其满足使用要求。     

聚碳酸酯在我盘上的应用

为解决制品开裂问题，用聚碳酸酯替代ＰＭＭＡ制作液体磁罗盘壳体。对其成型技术，包括注塑工艺参数的选择、热处理工艺以及制件内应力的测试方法等进行了研究。使成型的制件性能满足了产品性能要求。     

双链行星齿轮注塑模设计

通过对带嵌件的行星齿轮的用途、材料性质及其工艺性能的分析,设计了一套一模四腔的注塑模具。详细地叙述了该模具浇注系统、分型面选择、型腔计算、成型零件设计及其整体结构的设计过程。该模具运行灵活、可靠,制件精度达到了设计要求,完全可满足使用要求。     

用玻纤增强尼龙6制作电动工具外壳的研究

本文介绍了用玻纤增强尼龙6制作电动工具外壳的研究,主要对注塑成型工艺、制品的吸湿处理、解决制品翘曲变形的方法以及老化情况作了研究。结果表明.玻纤增强尼龙6较好的注塑工艺条件为:原料干燥条件:80℃,8h、料筒温度240～250℃、模温100～120℃、尽可能采用低压快速注塑;采用在60℃热水中浸泡4～6h或在室温水中浸泡一昼夜的方法对制件进行吸湿处理,可使制件尽快达到吸湿平衡,保持性能稳定;严格控制并稳定成型工艺、注塑时保证均匀充模是解决制件翘曲变形的主要方法;由老化试验表明,玻纤增强尼龙6的耐热性及耐大气老化性均较好,可满足电动工具的应用要求。     

玻璃纤维增强尼龙的注射成型工艺改进

分析玻璃纤维(GF)增强尼龙(PA)制件在注射成型生产中的主要参数设置,从影响注塑制件质量的材料、成型工艺、模具设计、制品设计着手,分析了GF增强PA注塑制件常见表观缺陷产生的原因并提出了相应的解决方法.     

双模旋转式嵌件自动装载注塑模具设计

结合塑件带嵌件自动注塑成型的要求,设计了一种基于双色成型模式来进行嵌件注塑成型的双模成型模具,模具由两副子模具构成,一副子模具用于嵌件的自动装配,一副用于塑件的注塑成型。两副模具通过旋转支架的往复旋转对调来达到更换两副模具型腔的目的,从而实现嵌件自动安装于注塑模具模腔内后,进行塑件的自动化注塑。嵌件自动装配模具的使用,有利于减少注塑生产安全隐患和提高注塑生产效率。嵌件自动装载机构包括嵌件送料机构、嵌件排位机构、和嵌件模板压杆机构3个子机构,机构充分借用模具模板的开闭功能,利用油缸驱动齿轮转动来实现嵌件在模具动模顶杆上的输送、按序排列及自动压入顶杆上,实现嵌件的在模腔内的自动安装,机构设计新颖,有利于减少自动化生产成本。注塑子模具采用一次开模,两次顶出的方式来实现塑带嵌件塑件的完全脱模。     

POM精密微型齿轮注射成型的Moldflow模拟分析

以聚甲醛（POM）精密微型齿轮注射成型为例,展示Moldflow在精密微型注塑制品加工中的指导作用,结果表明,模温是POM精密微型齿轮加工参数中最为重要的影响因素,齿轮的齿顶边缘是最容易产生制品缺陷的区域。使用Moldflow对精密微型注塑制品的加工过程进行模拟,对其加工工艺有着重要的指导作用,同时大大缩短了产品的开发周期和费用,具有显著的经济效益。     

球头螺母成型工艺的改进及优化

用聚酰胺66(PA66)制作了球头螺母为解决产品装配时出现的断裂纹和变软问题,对球头螺母注塑工艺提出一些改进要点,对材料干燥、色母料、模具、调湿、检测作出了相应调整.工艺改进及优化后,解决了产品裂纹和变软问题,稳定了产品质量,得到了用户的认同.     

金属粉末注射成型工艺

将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域，不但扩大注射成型技术的应用，同时也推动粉末冶金工艺的发展。详细讨论金属粉末注射成型工艺及其应用，对其材料选择，产品与模具的设计、注射成型工艺过程及烧结工艺过程进行了系统的分析，并展望了该工艺中金属粉末、粘结剂、注射成型装备和工艺过程数值模拟软件等方面的发展趋势。     

双联圆柱直齿轮注塑模具设计

针对聚甲醛(POM)塑料双联圆柱直齿轮的精度和外观质量要求,通过对塑料件结构和成型工艺特性分析,设计出了一套注塑模具.型腔、型芯采用组合式结构,设计了型芯安装定位杆以保证嵌件在型腔中的位置.模具采用点浇口浇注形式,推出机构采用推管推出.并对注射成型工艺参数进行优化,该模具可以实现自动化生产,提高产量.     

液体磁罗盘壳体成型技术

讨论了液体磁罗盘壳体的成型技术，包括选材、制件与模具结构设计、注塑工艺与热处理工艺的选择等，成型的液体磁罗盘壳体不但满足了产品性能和使用要求，而且外观质量超过了国外同类产品。     

影响塑料电镀的塑料工艺因素分析

论述了影响塑料电镀的主要塑料工艺因素，包括材料选择，塑件和模具设计，塑件成型工艺和塑件热处理等，并针对不同的情况给出了相应的解决办法。     

不同材料和工艺对微型齿轮翘曲的影响

采用模拟分析和正交实验相结合的方法,从材料和工艺参数两方面对微型齿轮成型过程中产生的翘曲问题进行研究,得到不同材料如聚甲醛(POM)、聚丙烯(PP)、(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)微型齿轮的最佳成型工艺条件,以及各个工艺参数对翘曲的影响程度.确定了影响POM齿轮翘曲的主要因素为注射速率和保压压力,影响ABS齿轮翘曲的主要因素为保压压力,影响PP齿轮翘曲的主要因素为保压压力、模具温度和熔体温度.通过对信噪比的计算得到了最佳工艺组合,在此工艺组合条件下,三种材料的齿轮最大翘曲量均在微米级以下,基本上达到微型齿轮的精度要求.     

PVDF太阳能电池硅片花篮的研制

论述了采用注射成型方式,对装载方形太阳能硅片的花篮进行研制的过程。详细介绍了花篮原材料选择、模具设计、收缩率的确定、可熔融性氟塑料PVDF注射加工工艺及产品性能控制等影响因素。结果显示可熔融氟塑料PVDF具有较好的注射成型加工性能。产品使用性能良好,填补了国内空白,创造了较高的社会经济效益。     

PA成型收缩率与注射工艺条件的关系

分析了注塑制品的收缩机理及收缩过程，并讨论了聚酰胺（PA）注射成型过程中模腔平均压力、熔体温度、模温、充模速率、成型时间等工艺条件对其收缩率的影响及制品后收缩率的因素，给出了减小制品收缩率，提高制品尺寸稳定性的方法。