卡盘盘丝胎模锻造

我单位是生产卡盘的专业厂,产品除供应国内需要外,还有出口任务。盘丝是三爪卡盘的主要零件,也是一个最大的锻件。附图为KZ380自定心卡盘盘丝的锻件图。西德、波兰等国家生产的卡盘,盘丝零件毛坯为模锻件,我厂因无大型锻压设备,盘丝毛坯一直是在750公斤空气锤上锻造的。为了提高锻件质量,节约钢材,降低成本,我们就在小设备上干大活,用两次加热和分段局     

吊钩锻造新工艺

过去,我厂吊钩类锻件(如图1)需两火锻造。第一火是在150公斤空气锤上胎模锻制坯(图2),第二火是在300吨摩擦压力机上模锻成形。这种工艺的劳动强度大、产量低、质量差,经常大量返工(因氧化皮把锻模字头堵塞)。近年来,我们采用了一火模锻成形的新工艺,劳动强度大大降低,生产率提高6～7倍。锻件表面光洁,字头清晰,质量大大提高。模具寿命平均在5000件以上,提高了1倍。燃料消耗下降50％,金属消耗下降5％。     

自由锻锤上固定模顶镦后桥轴

我厂锻工车间广大革命职工在总结多年的胎模锻造经验的基础上,大胆革新,实现了在自由锻锤上固定模顶镦后桥轴。过去是在750公斤空气锤上采用自由锻和胎模锻工艺方法,锻件下料重达30公斤,加工余量及劳动强度较大,生产效率很低,每个锻件需锻打200锤以上才能锻成。工艺过程见表1。后来,总结了经验,解放了思想,在3吨蒸汽锤上采用固定模顶镦的新工艺,使产量由过去的每班28件提高到110件,还减轻了势动强度,又作到安全生产,而     

250kg空气锤成形齿轮体锻件工艺

齿轮体锻件如图1所示,外径为169.5mm,高度为176mm,并且带有直径为73.5mm的开挡。该锻件在750kg的空气锤上可以一火胎模成形,班产量在250件左右。现在要求在250kg的空气锤上实现该齿轮体锻件的成形。我们经过多次试验,摸索出了二火胎模成形该齿轮体锻件的工艺,班产量达200件左右。     

套料锻造

我厂生产三爪卡盘,万能分度头等产品,在这些产品中,各种不同规格的锻件较多,过去都是采取单个自由锻造,不仅工序多,效率低,而且工件加工余量大,浪费了钢材和人力。后来,采用了胎模和套料锻造工艺.对于适合套料锻造的零件进行分类套料,这样每年可节省钢材10多吨,并节约了燃料,减少了辅助工时,生产效率也提高了一倍左右,取得了显著的效果。现以我厂三爪卡盘中的240盘丝、160盘丝,     

自制三工位500吨压力机

过去我厂内径30～45毫米的圆锥轴承内圈是在400公斤的空气锤上模锻,效率低,质量不稳定,劳动强度大,且经常出现人身事故。自制成三工位500吨压力机后采用热挤压方法,生产圆锥内圈生产效率提高一倍,质量也较稳定,大大减轻了工人体力劳动,     

套筒类胎模的改进设计

为了提高锻件的锻造精度,以齿轮等饼类锻件在空气锤上采用套筒模胎模锻造成形为例,介绍了套筒类胎模的结构,分析了因套筒胎模结构、导向的不合理和毛坯几何误差等因素对锻件成形质量的影响。根据六点定位原则,提出了套筒胎模结构改进设计方法,试用效果良好,并已在生产实践中应用。     

吊钩锻造新工艺

过去,我厂吊钩类锻件(如图1)需两火锻造。第一火是在150公斤空气锤上胎模锻制坯(图2),第二火是在300吨摩擦压力机上模锻成形。这种工艺的劳动强度大、产量低、质量差,经常大量返工(因氧化皮把锻模字头堵塞)。近年来,我们采用了一火模锻成形的新工艺,劳动强度大大降低,生产率提高6～7倍。锻件表面光洁,字头清晰,质量大大提高。模具寿命平均在5000件以上,提高了1倍。燃料消耗下降50%,金属消耗下降5%。     

在摩擦压力机上无毛边模锻

无毛边模锻是模锻生产中先进的成型工艺。它具有节约材料(钢锻件约30％,有色金属约20％左右)、提高锻件质量、减少使用设备、简化工艺过程、缩短生产周期、提高劳动生产率(33％)以及降低产品成本等优点。无毛边模锻可以在模锻锤、摩擦压力机、卧式锻造机或自由锻锤上进行。在空气锤上一般以胎模无毛边形式较多。现将在摩擦压力机上进行无毛边模锻的工艺与设计介绍如下。     

锻打车刀杆胎模

为了解决成批车刀杆锻打问题,我们设计了一批胎模,减轻了劳动强度,提高了工作效率和锻件质量。现以端面车刀胎模为例说明。图1是端面车刀杆。图2是胎模,其中a是垫模,b是劈块。使用时须在劈块的把手螺丝上上把手,将垫模加焊固定墙板,固定在75公斤空气锤的下砧上。锻打时,预先将下好的圆钢料锻打成23×28×102毫米的锻坯。锻坯先     

销轴与丝杠装置在锻造胎具中的应用

传统的垫模(开式套模),都是采用整体结构的,即使采用镶拼模块的胎具,也是用整体外套。在750kg空气锤上,胎模锻造较大锻件时,胎具的重量也要相应增加,工人的劳动强度很大。另外,锤的行程不但限止了有些长杆类锻件的胎模锻造,而且当胎具损坏时也不易修复。为此,我们设计制作了一种组合胎其,现介绍如下。     

空气锤上进行多模膛模锻

迁安县农机厂生产河北-12拖拉机悬挂装置中的下拉杆球形铰节座锻件,如图1。过去采用胎模锻方法,效率低,质量不易保证,工人劳动强度大,模具使用寿命短,生产任务很难保证完成。针对生产中存在的问题,该厂锻工车间老工人马青山总结了生产实践经验.做成了下拉杆球形铰节座锻件在250公斤空气锤上进行多模膛模锻的模具,已经在生产上使用了三年,班产效率达到1200件。     

锻打车刀杆胎模

为了解决成批车刀杆锻打问题,我们设计了一批胎模,减轻了势动强度,提高了工作效率和锻件质量。现以端面车刀胎模为例说明。图1是端面车刀杆。图2是胎模,其中a是垫模,b是劈块。使用时须在劈块的把手螺丝上上把手,将垫模加焊固定墙板,固定在75公斤空气锤的下砧上。     

750公斤空气锤锻造大圆环

图1所示的锻件一般要在1～2吨锤上锻造。如果在750公斤空气锤上锻造,则锻件质量差,劳动强度大,生产效率低。在没有大设备的情况下,为了     

带顶出装置的大球销胎模

锻件如图1所示,材料为20CrMnTi,每月加工量为6000件,现有锻造设备为250kg空气锤。因所供应棒料尺寸公差较大,并且使用油炉加热,采用简单套简模,锻件出模困难,且两人操作,劳动强度大。为此,笔者设计了如图2所示的带顶出装置的胎模,经实际使用效果较好。不仅解决了锻件不易出模     

辗压扩孔机

我厂生产的130—2.5吨汽车后桥被动伞齿轮(图1)是一种环形锻件,原是在750公斤空气锤上采用马架,将红铁锻成圆环后,再上1000吨水压机压制成形。这种工艺,劳动强度大,效率低,毛坯的飞边、氧化皮多,切削余量大。在批林批孔运动的推动下,反复试验,终于在自制的辗压扩孔机上实现滚锻扩孔成形。这种工艺操作简单,锻件无飞边,少氧化皮,加工余量小,光洁度高,同心度高。改善了劳动强度,节约了原材料,锻件生产率成倍提高。这种     

自定心卡盘伞齿轮的齿形优化研究

伞齿轮传动是自定心卡盘的主要传动方式之一,对伞齿轮进行齿形优化可有效提高卡盘的传动精度。文中在描述了自定心卡盘伞齿轮的设计及修形理论的基础上,对伞齿轮进行了三维实体设计,通过有限元分析和齿形优化,最终达到了提高自定心卡盘传动精度的目的。     

空气锤上用胎模操作架

<正> 我厂锻造车间在750公斤空气锤上用胎模锻压汽车齿轮及轴类等零件毛坯。为保证胎模的强度和延长使用寿命,一般都将胎模作得大而笨,锤击时胎模弹跳和位移十分厉害,劳动强度大且不安全。经过反复试验、改进,我们试制成功空气锤上用胎模操作架,经使用验证,效果良好,深受操作者欢迎。     

旧三爪自定心卡盘精度的提高

三爪自定心卡盘的精度直接影响所加工工件的精度。我们对旧三爪自定心卡盘采取了一些改造措施,从而提高了所加工工件的精度。现介绍如下。 三卡自定心卡盘的作用是定位和夹紧。由于卡爪的平面螺纹配合间隙增大和卡爪工作面的磨损,所加工工件的精度也就受到影响。我们给旧三爪自定心卡盘配上用中碳钢制成的附加软爪.并根据工件进行临床加工,即可弥补旧三爪自定心卡盘的平面螺纹配合间隙增大和卡爪工作面磨损的两个缺陷。原卡爪只起夹紧作用,其定位任务则由调整正确并固定在卡盘上的软爪工作面来完成。软爪先进行粗安装,然后试加工一个工件,测出工件的尺寸和位置精度,再对软爪最终调整准确。     

实用经验研究心得

1．三爪自定心卡盘的修复 三爪自定心卡盘主要由盘体、卡爪、盘丝、锥齿轮和压盖等零件组成。在使用中锥齿轮及与其相配的盘体上的孔,由于装夹零件时力量较大容易造成磨损,尤其在加工锻件、铸件毛坯的批量生产中更为明显。磨损后的卡盘夹持零件时费力且不易夹紧,大切削量加工时易造成打刀,严重时会使零件飞出,产生安全事故。因此对磨损后的三爪自定心卡盘一般都直接报废。