加氢裂化工艺技术新进展

加氢裂化技术是重油深度加工的主要工艺手段之一,也是唯一能在原料轻质化的同时直接生产清洁运输燃料和优质化工原料的重要技术手段。近年来加氢裂化技术已逐步发展成为现代炼油和石化企业油、化、纤有机结合的桥梁技术,在当前成品油社会需求不断增加、产品质量亟待升级的形势下,加氢裂化已成为我国缓解油气资源不足、     

新一代FHC加氢裂化技术的工业应用

采用以FF系列加氢裂化预处理催化剂和FC-32灵活型加氢裂化催化剂为核心的新一代灵活生产化工原料和中间馏分油的加氢裂化技术(简称FHC技术),在相近工艺条件下,重石脑油的芳潜可提高1.0～3.0百分点,加氢裂化尾油的芳烃关联指数(BMCI)值可降低1.0～2.0,链烷烃质量分数可提高3.0百分点以上。该技术已在国内多套加氢裂化装置上进行了应用,获得了良好的效果。应用结果表明,该技术具有加氢性能好、开环能力强、裂化活性适宜、目的产品选择性高、液体产品收率高、气体收率低和产品质量优等特点,能有效转化原料油中的大分子烃类,在各种不同工艺条件下,处理不同类型原料油,均可生产高芳潜重石脑油、优质超低硫清洁柴油以及BMCI值低和链烷烃含量高的蒸汽裂解制乙烯的尾油原料,加氢裂化产品质量得到明显改善,很好地满足了不同企业实际生产的需要。     

Sheer加氢裂化技术——第一代Sheer加氢裂化技术的工业验证

介绍第一代Sheer加氢裂化技术在某企业2 Mt/a加氢改质装置的工业验证情况。结果表明,正常操作停运反应加热炉的加氢裂化技术可满足开工期间的正常工艺要求,正常操作时反应加热炉主火嘴可熄火;采用高温高压逆流传热技术的高温高压缠绕管换热器表现出了良好的传热性能,可满足开工、正常操作反应器入口温度的控制要求;采用两级微旋流分离器使胺液消耗量降低了50%,循环氢纯度提高约1%,循环氢混合气体的相对分子质量降低约17%;非直接接触在线防垢、除垢器安装在两台高压换热器上后,超声波声能均大于流体中1 nm～1μm污垢颗粒附着能,明显减缓了高压换热器的结垢;新型反应器内构件技术的应用使反应器各床层入口、中部、出口的最大径向温差在3℃内,完全满足了工艺要求;硫化态催化剂新型开工技术,利用饱和焦化汽油中烯烃放出的热量使反应器升温,显著降低了开工期间的加热炉负荷;标定能耗仅为设计能耗的76.3%。第一代Sheer加氢裂化技术完全达到了各项指标要求。     

Eni公司与CLG公司合作提供渣油加氢裂化组合技术

意大利Eni公司和美国CLG公司(Chevron Lummus Global)就包括Eni公司的EST技术(Eni Slurry Technology)和CLG公司的LC-FINING,LC-MAX,LC-SLURRY,LC-LSFO等技术在内的渣油加氢裂化技术签订了合作和许可协议。Eni公司和CLG公司声称,这套组合的渣油加氢裂化技术将为炼油厂提供丰富的转化方案,包括将渣油完全转化为有价值的馏分油产品,并使两家公司利用各自加氢裂化技术的互补优势,为客户的大型商业装置提供最全面的系列解决方案。Eni公司和CLG公司将在意大利和美国的领先研发机构中密切合作,开发下一代渣油加氢裂化工艺和催化剂技术,以用于将低价值渣油和替代原料完全转化为有价值的运输燃料和石化原料。     

渣油悬浮床加氢裂化技术的研究

介绍了抚顺石油化工研究院开发的渣油悬浮床加氢裂化工艺及催化剂 ,采用该催化剂加氢处理常、减压渣油 ,馏分油 (<5 3 8℃ ) ,单程收率达到 70 %以上。并在 2 0 0ml小型装置上进行了 5 0 0h的连续运转。采用尾油循环和其它组合工艺 ,可以得到较高的重渣油加氢转化率。     

中国石油加氢裂化催化剂实现技术成套化

8月27日获悉,集团重大工业试验项目一加氢裂化催化剂（PHC-03）在大庆石化公司年120万吨加氢裂化装置上的工业应用取得成功。标定和运行结果表明,加氢裂化催化剂（PHC-03）性能达到国际先进水平,这是中国石油炼油全系列催化剂研发取得的又一重大成果。     

国内外渣油悬浮床加氢裂化技术进展

随着原油劣质化、重质化和产品清洁化趋势加剧,渣油加氢技术的重要性日益提高,其中悬浮床加氢裂化技术因具有原料适应性强、工艺简单、转化率高和轻油收率高等特点而引起了普遍关注,近年来研究开发日趋活跃。本文重点论述了几种进展较快、近期有望工业应用的悬浮床加氢工艺,对其技术特点、工艺条件和进展情况进行了详细介绍。渣油悬浮床加氢裂化技术在重油转化过程中具有显著的优势和广阔的发展前景。     

中国石油加氢裂化技术获得突破

由中国石油石油化工研究院自主研发的加氢裂化催化剂（PHC-03）日前在大庆石化120万吨／年加氢裂化装置上一次开车成功,投料17小时生产出合格产品,这是中国石油炼油全系列催化剂研发的又一重大技术突破。工业装置运行结果表明,该催化剂各项技术指标完全满足装置要求,生产的柴油、轻重石脑油、加氢裂化尾油等产品指标均达到相关标准要求。     

中国石油加氢裂化技术获突破

由中国石油石油化工研究院自主研发的加氢裂化催化剂（PHC-03）日前在大庆石化1．20Mt／a加氢裂化装置上一次开车成功,投料17h后生产出合格产品,工业装置运行结果表明,该催化剂各项技术指标完全满足装置要求,生产的柴油、轻重石脑油、加氢裂化尾油等产品指标均达到相关标准要求。     

大港石化加氢裂化装置催化剂级配技术应用

针对中国石油大港石化公司加氢裂化装置装填轻组分产品负荷高和裂化床层温升不均、冷氢量大等问题,使用HC-150LT型灵活性催化剂与HC-185LT型轻油型催化剂进行了级配优化,并开展了级配优化前后对比分析。对比级配方案优化前后两周期的实验结果表明,催化剂级配优化后明显改善了装置的产品分布：轻组分产量降低,重石脑油与航空煤油总收率达到64%;有效控制了5个催化剂床层的温升,改善了各产品的品质,明显降低了S、N杂原子含量。     

蜡油中压加氢裂化生产喷气燃料技术的首次工业应用

中国石化上海石油化工股份有限公司为提高1.5 Mt/a中压加氢裂化装置的效益， 在本周期生产中优化产品结构，压减柴油、多产喷气燃料，对装置进行了催化剂级配和分馏系统适应性改造，进行了中等压力条件下以蜡油为原料生产喷气燃料技术的工业应用。标定结果表明：采用新技术加工终馏点约517 ℃、BMCI约45的中间基蜡油原料，在高压分离器压力为10.7MPa的中等压力条件下，所得喷气燃料收率为21%，烟点为 25 mm，萘系烃质量分数低于0.5%，满足 3 号喷气燃料质量要求；尾油收率为27%，BMCI为10，为优质蒸的汽裂解制乙烯原料。     

蜡油中压加氢裂化生产喷气燃料技术的首次工业应用

中国石化上海石油化工股份有限公司为提高1.5 Mt/a中压加氢裂化装置的效益, 在本周期生产中优化产品结构,压减柴油、多产喷气燃料,对装置进行了催化剂级配和分馏系统适应性改造,进行了中等压力条件下以蜡油为原料生产喷气燃料技术的工业应用。标定结果表明：采用新技术加工终馏点约517 ℃、BMCI约45的中间基蜡油原料,在高压分离器压力为10.7MPa的中等压力条件下,所得喷气燃料收率为21%,烟点为 25 mm,萘系烃质量分数低于0.5%,满足 3 号喷气燃料质量要求;尾油收率为27%,BMCI为10,为优质蒸的汽裂解制乙烯原料。     

增产喷气燃料加氢裂化技术的开发及应用

介绍了一种新的可增产喷气燃料加氢裂化技术,该技术通过不同类型加氢裂化催化剂的活性匹配,在最大量增产喷气燃料的同时,还能改善加氢裂化尾油的BMCI值,特别适合采用单一类型加氢裂化催化剂的加氢裂化装置,通过更换少量催化剂即可明显增加企业的经济效益,已在国内多套加氢裂化装置应用,获得良好的效果。某石化分公司1.8 Mt/a加氢裂化装置应用结果表明,在尾油收率基本相同的条件下,喷气燃料产率可增加14.72%,尾油BMCI值降低1~2单位。     

增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术在2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的工业应用

中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a高压加氢裂化装置在第二生产周期以多产喷气燃料和尾油产品为主要生产方向,采用增产喷气燃料和尾油加氢裂化技术及配套催化剂后的工业运行结果表明,与第一生产周期相比,装置采用该技术及配套的RN-32V/RHC-3催化剂后,在增产喷气燃料、生产优质尾油方面有显著提升,喷气燃料收率较第一生产周期提高6.63百分点,在保持尾油收率相当的情况下,尾油BMCI值下降2个单位,装置能耗逐年降低,2011年平均综合能耗降低到830.98 MJ/t。     

雪佛龙公司试验重油加氢裂化技术

雪佛龙公司2008年3月中旬宣布,计划在其处理量为16．50Mt／a帕斯卡哥拉炼油厂建设预商业化装置,以试验用于重油改质的加氢裂化技术的技术与经济可行性。该专有的减压渣油浆液体加氢裂化（VRSH）技术可从重质和超重质原油增产汽油、柴油和喷气燃料,并可望用于增加和改进重油资源的生产。     

消除生产“瓶颈”加氢裂化装置达标

总结了齐鲁石油化工公司胜利炼油厂加氢裂化装置通过技术进步,消除生产“瓶颈”,提高装置运转水平,装置处理能力及运转周期逐年增加,能耗逐年降低,１９９７年加工原料５２４ｋｔ,为设计值的９４％,能耗为１．４３ＧＪ／ｔ,全年运行周期为３３２天,实现中国石化集团公司考核指标。     

单段加氢裂化技术特点及其应用

总结了单段加氢裂化技术的特点及其发展状况,介绍了该技术在国外几套装置的应用情况以及我国近年来在单段加氢裂化成套技术和新一代催化剂的开发方面所取得的重要进展。     

多产喷气燃料和优质尾油的加氢裂化技术

为满足市场对喷气燃料和优质尾油的需求,中国石化石油化工科学研究院通过加氢裂化工艺优化并结合专用催化剂的级配优化,开发了增产喷气燃料、压减柴油并改善尾油质量的加氢裂化技术。在一次通过流程下,喷气燃料馏分收率为35%~50%,尾油馏分BMCI可达到6~8。本技术已获授权专利15件。     

大比例增产喷气燃料兼产优质尾油加氢裂化技术长周期工业应用

介绍了大比例增产喷气燃料兼产优质尾油的加氢裂化技术及配套催化剂在国内某2.0 Mt/a高压加氢裂化装置的长周期工业应用情况,并与掺炼不同二次加工油以及上一周期采用灵活型加氢催化剂的生产情况进行对比。初期和中期工业标定结果表明：喷气燃料馏分收率达40%以上,烟点大于25 mm;尾油馏分芳烃指数(BMCI)小于9;连续运转57个月后,各产品性质优异,成功实现大比例增产喷气燃料、改善尾油质量以及灵活生产柴油的目标。催化剂床层温度、床层压降和径向温差上涨缓慢,表明催化剂活性稳定性好,提温速率低,抗冲击能力强,可满足长周期运转需求。新技术在该装置的成功应用,为首都地区喷气燃料供应提供了保障,为乙烯装置提供了优质原料,为炼油厂转型发展、炼化一体化、效益最大化提供了技术支撑。