D/δ值在螺旋焊管弹复量控制中的作用

螺旋焊管成型时的弯曲变形属于弹-塑性变形,在带钢弯曲变形的中性层两侧,存在看一定厚度的弹性变形层。弹性变形层所占比例大小决定螺旋焊管弹复量的大小。D／δ值与弹性变形层所占比例值有着对应关系,正确评估D／δ值对螺旋焊管弹复量的作用,可以在调型中加以应用。     

螺旋焊管切环试验残余应力评价方法分析

简要介绍了测量螺旋埋弧焊管残余应力的主要方法及其特点。分析了钢管成型焊接后残余应力的分布情况。通过切环试验获得切环弹复量的方式,因其简单、易操作而成为实际评价螺旋埋弧焊管残余应力大小的主要方法。介绍了确定残余应力与切环弹复量的关系时国内常用的3种做法。最后,根据板料的弹塑性弯曲理论,通过残余应变和弹复弯矩分别推导了弹复量与残余应力的关系,并对结果进行了合理性评价。     

微弹复螺旋焊管稳定成型的控制方法

对微弹复螺旋焊管成型不稳定的具体原因进行了分析,采取了在钢管输出的螺旋方向适当增加输出阻力,在递送力的作用下,利用这种阻力使成型器内的管坯向外扩张,将较小的管坯持续扩张至与外定径辊接触,实现管坯定位,从而达到稳定成型的目的。     

透过弹复样看螺旋焊管成形质量

主要阐述了螺旋埋弧焊管生产过程中弹复样的不同变化以及与螺旋成形质量的对应关系.提出了根据弹复样的不同变化来调整成形参数、达到成形稳定、改善成形质量的相应思路,并从生产工艺的实际出发提出了预防弹复样异变、保证成形稳定和焊管正常生产的具体措施.     

小成型角螺旋焊管焊缝裂纹的分析与控制

采用宽板小成型角生产小口径螺旋缝埋弧焊钢管时，内焊缝产生裂纹是经常遇到的问题。对导致裂纹的主要原因进行了分析，提出了行之有效的解决措施，对小口径螺旋焊管的生产具有一定的指导意义。     

螺旋埋弧焊管的残余应力形成及控制措施

对目前螺旋埋弧焊管最常用的外控成型方式成型过程中的残余应力形成进行了分析,并提出了控制及调整措施。同时对弹复量测量采用切环试验取样、水压试验、冷扩径及预精焊等降低和控制残余应力的方法进行了详细分析。指出生产过程中需根据产品的钢级、规格及壁厚,采用合理的成型参数,只要生产中控制合理,可以使用螺旋埋弧方式生产出残余应力水平较低的高钢级厚壁厚的产品。     

螺旋焊管的成型技术

对螺旋焊管成型技术的辊形设计、预弯定位、成型控制以及弯板辊的适用性等问题进行了研究,并给出了成型工艺设计示例,对成型设计和现场调试具有一定的指导意义。     

螺旋缝高频焊管焊接搭接量的确定

通过分析螺旋缝高频焊钢管焊接搭接量对焊接质量的影响，根据工艺特点和设备能力，结合生产实际进行对比研究，确定出合理的焊接搭接量。     

螺旋焊管成形过程的有限元分析

根据螺旋焊管成形过程中板的变形特征 ,以及焊管管壁的层间剪切残余应力 ,提出了一种特殊的单元划分方案。这种方案能在保证一定精度的情况下 ,大大减少单元和节点数 ,从而能在微机上用有限元法对螺旋焊管成形过程进行有限元数值模拟。对多种成形工况的计算结果表明 :(1)钢管的残余应力在焊接前两边比中间大 ,且自由边比递送边大 ;(2 ) 2号辊下压量h对残余应力的影响远大于板宽的影响 ,h越大 ,螺旋焊管成形过程中形成的残余应力越小 ,对于管径D =10 16mm的钢管 ,h =4 80 4mm比较合适 ;(3)螺旋焊管成形过程中形成的残余应力随板宽的增加而减小     

钢管残余应力分析计算

给出了钢管残余应力的理论计算公式,对比分析了不同计算公式的差异。对比分析结果表明,钢管残余应力与切口张开量（弹复量）成正比关系,径向错位量和轴向错位量对钢管残余应力的计算结果影响较小,理论推导计算公式完全可以满足计算要求。同时,结合当前钢管订货补充技术条件中关于残余应力控制的有关规定作了分析和讨论,建议按照理论计算公式计算出的残余应力不得超过该材料规定的最小屈服强度的±10％来进行钢管残余应力的控制。     

内胀和外控成型螺旋焊管残余应力的测试和比较分析

本文使用应力完全释放法测定了用两种制管工艺制造的螺旋焊管在水压试验前后残余应力的分布。认为螺旋焊管的残余应力是成型工艺引起的残余应力和焊接残余应力叠加的结果。两种工艺制造的螺旋焊管的残余应力有较大差异，水压试验对消除残余应力有较明显的效果。从防止应力腐蚀来看，在钢管外表面，内胀管的残余应力状态比外控管要好。     

油气输送用大直径厚壁埋弧焊管残余应力及控制研究

针对油气输送用大直径厚壁埋弧焊管的残余应力问题,采用盲孔法测试了螺旋焊管和直缝焊管的残余应力,归纳了焊管制造过程中残余应力的演变规律,探讨了钢管制造过程中不同工序下残余应力的分布及其影响因素和控制方法。研究结果显示,板材矫直和钢管成型后的残余应力保持在150～200 MPa,且螺旋成型略大于直缝成型,成型过程的压下量对残余应力的影响有限;钢管焊接是在成型应力的拘束环境下进行的,直接影响焊缝的横向变形与残余应力,使得残余应力峰值不在焊缝中心,而是靠近焊缝区,螺旋焊管和直缝焊管的该区域残余应力均最高;制管过程中后续的水压试验、喷砂和防锈涂敷等工序,使残余应力得到大幅度降低,且分布更加均匀,螺旋焊管和直缝焊管残余应力峰值均保持在200 MPa左右,直缝管更低一些。研究表明,可以通过适当提高水压试验压力和涂敷温度的方法调节焊管残余应力。     

内承式螺旋焊管成型技术的研究

简述了φ１６２０ｍｍ内承式螺旋焊管组的组成及其特点,论述了内承式成型法的优点,通过试验验证 调型数学关系式,为设计与应用提供了科学依据。     

螺旋埋弧焊管焊偏量的探讨

介绍了螺旋埋弧焊管焊缝焊偏量的3种定义及其检测方法,在单丝焊和多丝焊条件下对不同检测方法所测得的焊偏量进行了分析和比较。比较结果认为,以内外焊缝至高点的间距为焊偏量较为合理。在测量焊偏量时,建议采用酸洗试样或金相试样测定螺旋埋弧焊管焊缝的焊偏量,应避免采用X光检测方法。