40t钢包炉吹氩操作数值模拟研究

通过数值模拟的方法，对建立在正交网格上的40t钢包（炉）进行了模拟研究，计算结果表明：吹氩气量的增加只是提高了钢包内钢液流动的绝对速度，没有改变钢包内钢液的流动形态；喷吹最佳吹气量为140L／min，弱搅拌的临界吹气量为100L／min；在临界吹气量下的搅拌混匀时间为350s左右。     

LF炉135t钢包底吹氩的水模拟实验

针对135 t LF炉钢包进行了水模型物理模拟,就钢包内流体混匀时间、液面波动及夹杂上浮时间等流动特性进行了研究。结果表明:在一定的吹氩流量控制范围内,加大钢包底吹Ar搅拌流量,可达到快速脱S的目的,并使软吹达到较好的去除夹杂物效果。     

35t钢包底吹氩工艺试验研究

介绍了马钢第一机械设备制造公司35t钢包底吹氩工艺试验研究的情况。试验结果表明,在本工艺条件下,采用钢包底吹氩可以明显降低钢中的氧活度和夹杂物含量,促进钢液成分和温度均匀化,但脱氮效果不明显。研究认为,在本工艺条件下底吹氩流量宜控制在40～60L/min。此外还对试验过程存在的问题进行了讨论。     

LF钢包炉吹氩与夹杂物去除

分析了钢包炉精炼过程中吹氩对夹杂物去除的影响因素，探讨了两者之间的关系，对钢包炉底吹氩制度提出了建议。     

35吨钢包底吹氩工艺试验研究

本文介绍马钢第一机械厂３５吨钢包底吹氩工艺试验研究的情况。试验结果表明，在本工艺条件下，采用钢包底吹氩可以明显降低钢中的氧活度和夹杂物含量，促进钢液成分和温度均匀化，但脱氮效果不明显，研究认为，在本工艺条件下底吹氩流量宜控制在４０～６０Ｌ／ｍｉｎ。此外本文还对试验过程存在的问题进行了讨论。     

钢包底吹氩技术的工艺探讨

介绍了八钢炼钢厂转炉２３吨连铸钢包庇吹氩技术的工艺设计及应用,对顶吹氩和底吹氩两种工艺的冶金效果进行了对比分析。结果表明,底吹氩的冶金效果优于顶吹氩,并初步确定了其较合理的工艺参数。     

130t和160t钢包炉(LF)底吹氩的水模拟研究

根据相似原理采用一重130 t、160 t钢包1:5和1:5.5比例的水模型,研究了底吹流量对混匀时间、液面扰动、液面亮圈直径和夹杂物上浮时间等钢包内流体流动特性的影响。结果表明,对130 t钢包加热化渣、脱硫-脱氧、合金化及软吹的最佳吹氩流量(L/min)分别为200、600、400、150;而对160 t钢包则分别为300、500、500、200。     

钢包底吹氩试验

进行了实验室模拟试验及现场生产试验,结果表明：钢包底吹氩时,吹氩启动压力一般为０．３０～１．００ＭＰａ,工作原力一般为０．２０～０．６０ＭＰａ,吹氩时间〉３ｍｉｎ。按此吹氩工艺参数生产的２０ＭｎＳｉΦ２０ｍｍ螺纹钢铁材,其抗拉强度提高了３．７２ＭＰａ,其它力学性能指标与顶吹氩钢相近。     

钢包吹氩工艺的优化与完善

介绍钢包底吹氩工艺,并对钢包吹氩工艺过程中的几个关键工艺参数加以分析论述。从而确定优化工艺参数,以适应市场的需求,提高产品的内在质量。     

120 t精炼炉钢包底吹氩系统改造

对钢包到精炼位后底吹氩系统不通的原因进行了分析.分别对钢包本体的底吹氩系统和精炼处理位的底吹氩系统进行改造,改造后提高了钢包底吹的一次吹开率,减少了钢水折包次数,促进了精炼和连铸的顺利生产,有效地降低了生产成本.     

40t钢包底侧吹氩工业试验

利用狭缝计Ｍｇ－Ｃ质透气砂进行了５３个４０ｔ包役的底侧吹氩试验，经取样检验表明，底侧吹氩后２０ＭｎＳｉ钢中夹杂物平均去除率为３５．２２％，［Ｏ］去除率为２５．６％，［Ｎ］去除率为９．９７％，其结果明显优于顶吹氩。而透气砖的安放位置、缝隙大小及砖体质量等则对吹氩效果影响甚大。     

钢包炉吹氩与夹杂物去除

为了掌握钢包炉的冶金功能和去除夹杂物的规律,分析了钢包炉的精炼功能和精炼过程中钢液的流动行为及其对夹杂物去除的影响。探讨了钢包炉吹氩时夹杂物颗粒的去除效率与搅拌功、均匀混合时间、氩气泡直径、夹杂物直径、透气砖数目、吹氩流量及吹氩时间之间的关系,提出了合理的钢包炉底吹氩制度,以满足钢液精炼的要求。     

60 t LF钢包底吹氩行为的物理模拟

基于相似原理和莱钢60 t LF钢包,建立了一套水模拟试验装置,水模型和钢包原型的几何相似比例为1∶4,用该装置进行了钢包底吹氩行为的物理模拟研究.结果表明,底吹气体流量越大,混匀时间越短;吹气流量对混匀时间的影响程度远远大于透气砖位置的影响.60 t钢包适宜采用单透气砖,其硬吹气体流量应>0.133 m3/h,软吹气体流量应<0.02 m3/h.     

新型钢包底（侧）吹氩元件的研制与应用

组合狭缝式镁碳质吹氩元件和整体狭缝式刚玉质吹氩元件采用预制气体通道工艺，常温耐压强度分别达到２９．６ＭＰａ和４０ＭＰａ以上，增强了抗钢水冲刷、侵蚀能力，使用寿命可与包龄同步，避免和减少了现场吹氩元件的更换。     

钢包自动底吹氩装置在炼钢厂的应用及生产工艺实践

本文通过对本厂钢包自动底吹氩装置的恢复使用,比较了自动底吹装置与传统的底吹方式的优缺点,通过生产实践及比较,钢包自动底吹氩装置结合数字吹氩系统是可靠、先进的钢包自动化吹氩技术,极具推广应用的价值。     

精炼钢包底吹氩性能优化物理模拟研究

以天钢120 t LF为原型,在相似原理的基础上,通过水模型试验,研究考察了底吹氩量对出钢过程及吹氩 精炼过程钢液混合效果的影响,对精炼钢包内的渣金卷混行为进行了研究,并考察了不同操作工艺参数（时间、吹 氩量）对钢包内夹杂物去除的影响规律,进而对原工艺的改进提供了依据。     

LF冶炼工艺与氧含量的关系

通过对精炼炉渣成分、钢中AlS含量以及精炼各期吹氩制度的有效控制,莱钢50t钢包精炼炉平均氧含量达到了18 1×10 6,达到了国外纯净钢标准水平。     

钢包底吹氩性能优化水模型试验

利用水模型模拟了本钢炼钢厂精炼过程的吹氩工艺,研究了优化吹氩孔布置方案对钢液混合效果的影响,以及吹气量大小对混匀时间以及夹杂物的影响。结果表明:在电极圆以外区域可以找到比现行吹氩位置混匀效果更优的双气孔吹氩孔布置方案,混匀时间明显缩短;当吹气孔位于钢包底部1/2R半径上时,两个气孔夹角为30°吹气效果最优;当吹气孔位于钢包底部2/3R半径上时,气孔夹角为150°吹气效果最优;在条件相同的情况下,位于1/2R圆上的双透气砖组合的混匀效果整体上优于位于2/3R圆上的双透气砖组合;钢包底吹氩时的透气量大小要适中,气量过大时对提高溶液混合效果贡献不大,且气量过大会产生明显的卷渣现象。