强化烧结过程的途径浅议

介绍了国内外强化烧结过程的新技术：低温烧结、球团烧结、褐铁矿烧结、特高品位精矿烧结，以及国内强化烧结过程的主要技术措施：同碱诬烧结、厚料层烧结、改善原料条件、低温烧结、小球团烧结等。根据湘钢烧结厂强化烧结过程已采取的措施，分析了所存在的问题，并据此提出了完善强化烧结过程应采取的措施。     

现代烧结技术在制备超细和纳米硬质合金中的应用

介绍了用于制备超细和纳米硬质合金的现代烧结技术,如压力烧结、场辅助烧结、微波烧结、 二阶段烧结等,评价了各种烧结方法,并以实验依据论证了真空烧结等普通烧结工艺在纳米硬质 合金制备中的可行性。     

烧结新技术在难熔金属材料中的应用

微波烧结与选择性激光烧结是最先进的材料烧结技术,实现了活化烧结与快速烧结的有效融合,具备升温快与烧结时间短以及抑制晶粒成长等特点。本文重点分析微波烧结与选择性激光烧结等技术在难熔金属材料中的运用。     

纳米硬质合金烧结技术进展

介绍了用于纳米硬质合金烧结的压力烧结、场辅助烧结、微波烧结、二步烧结等新技术，在评价各种烧结方法的基础上，以实验依据充分论证了普通真空烧结在纳米硬质合金制备中的可行性。     

氮化硅陶瓷添加剂和制备工艺的研究进展

随着对氮化硅陶瓷研究的不断深入,其热学性能、介电性能有了极大的改善,使之可应用在电子器件等领域.总结了制备氮化硅陶瓷材料所使用的烧结助剂,包括氧化物烧结助剂、非氧化物烧结助剂和其他烧结助剂;比较了氮化硅陶瓷材料的烧结方式,包括热压烧结、气压烧结、放电等离子烧结、无压烧结和反应烧结;论述了与氮化硅相关的复合材料的研究进展...     

氮气保护下铝基烧结含油轴承烧结工艺优化研究

通过粉末冶金技术制备质量分数为7.5%的含铜铝基烧结含油轴承试样,研究了在氮气保护下不同烧结温度以及烧结时间对试样的微观结构和综合性能的影响,优化得到最佳烧结工艺。研究结果表明,当烧结温度超过537℃时,烧结试样发生局部熔化,液相开始生成;随着烧结温度升高和烧结时间的延长,烧结试样的尺寸收缩率以及压溃强度不断提高而含油率不断减小。当烧结温度为560℃、烧结时间为120 min时,烧结试样拥有良好的综合性能,压溃强度和含油率分别为151.3 MPa和16.7%,呈最佳烧结状态。     

铝基烧结含油轴承研究现状

综述了铝基烧结含油轴承的发展与研究现状, 讨论了铝基烧结含油轴承制备的难点以及优化措施, 展望了铝基烧结含油轴承的发展方向。研究表明, 采用适当的烧结工艺, 可以促使铝合金粉末的烧结成形, 同时, 添加适量的合金化元素形成强化相, 能够有效提高铝基烧结含油轴承的强度, 制备的铝基烧结含油轴承具有工程实用价值。可按需制备不同组元的铝基烧结含油轴承, 通过优化烧结工艺参数, 选择适当的烧结气氛, 得到符合实际工程需要的铝基烧结含油轴承。此外, 提高烧结含油轴承的耐磨性, 开发轻质烧结含油轴承也是未来烧结含油轴承的重要发展方向。     

316L不锈钢粉末压坯的烧结行为

为了获得高性能的不锈钢烧结材料,研究了烧结气氛和烧结温度对316L不锈钢粉末压坯烧结性能的影响。实验结果表明,316L不锈钢粉末压坯分别在1 150℃、1 230℃和1300℃温度下进行烧结时,真空和分解氨气氛下烧结体的密度、抗拉强度和伸长率都随着烧结温度的上升而提高;在相同烧结温度下,真空烧结体的密度和伸长率要比分解氨气氛烧结体的密度和伸长率高得多,但是真空烧结体的抗拉强度比分解氨气氛下烧结体的抗拉强度低很多。     

钼及钼合金烧结技术研究及发展

从粉末冶金烧结理论、烧结设备、烧结工艺参数及新型烧结技术等方面概述了钼及钼合金烧结技术的研究现状及进展。结论指出, 钼及钼合金烧结理论仍集中在传统粉末冶金理论体系; 烧结技术发展方向是获得全致密化、细晶、均质化的烧结坯体; 发展趋势是烧结设备及工装与粉末冶金新技术结合更为紧密, 出现更多交叉研究; 研究热点和难点是大型钼及钼合金坯件烧结致密化、微观组织均质化、细晶化及复杂烧结态异型坯件烧结过程中形状精确控制等。     

烧结工艺技术及工艺流程的进步与介绍

根据国内外烧结技术的研究成果和使用情况，把双层烧结、双碱度烧结、外滚煤粉、燃料分加和外滚熔剂、强化制粒等烧结新技术有机的结合在一起，介绍了能提高烧结过程均匀性、实现匀质烧结的烧结综合新工艺流程。     

澳大利亚铁矿粉的烧结基础特性的实验研究

该澳大利亚铁矿粉是一种特殊的烧结用混合矿粉。研究其烧结基础特性,并与目前国内广泛使用的两种澳洲矿粉进行比较。其研究结果有助于中国钢铁企业通过烧结优化配矿有效使用这种特殊的铁矿粉资源。     

Mixed State and High Effective Utilization of Pilbara Blending Iron Ore Powder

 Pilbara blending iron ore powder (PB powder) is blending ores with good and poor quality iron ores, so how to use PB power effectively is a problem. The self-characteristics of PB powder and its single-components were studied respectively, such as the macroscopic properties, microscopic properties, and high-temperature properties; the behavior and effect in the sintering were mastered. Then based on the new ore-proportioning idea of iron ores sintering characteristics complementary, the principles on the effective use of PB powder were discussed, and was further validated through the sintering pot test and industrial production. The results show that: PB powder is composed of three kinds of iron ore, and the sintering characteristics of different iron ores are obviously discrepant. With the ore-proportioning optimization based on the iron ores sintering characteristics complementary, the proportion of PB iron ore powder can be increased to more than 45%.     

Sintering Properties and Optimal Blending Schemes of Iron Ores

 In order to obtain good sintering performance, it is important to understand sintering properties of iron ores. Sintering properties including chemical composition, granulation and high-temperature behaviors of ores from China, Brazil and Australia. Furthermore, several indices were defined to evaluate sintering properties of iron ores. The results show that: for chemical composition, Brazilian ores present high TFe, low SiO2, and low Al2O3 content. For granulation, particle diameter ratio of Brazilian ores are high; particle intermediate fraction of Chinese concentrates are low; and average particle size and clay type index of Australian ores are high. For high-temperature properties, ores from China, Brazil and Australia present different characteristics. Ores from different origins should be mixed together to obtain good high-temperature properties. According to the analysis of each ore′s sintering properties, an ore blending scheme (Chinese concentrates 20%+Brazilian ores 40%+Australian ores 40%) was suggested. Moreover, sinter pot test using blending mix was performed, and the results indicated that the ore blending scheme led to good sintering performance and sinter quality.     

巴西和印度粗矿粉烧结特性研究

对巴西和印度粗矿粉的烧结性能进行了研究,结果表明,这两种矿烧结性能较差,当它们的总和超过综合料配比的３０％时,烧结矿产量降低,含粉率升高,大烟道温度下降。其原因是巴西矿和印度矿粒度组成差,颗粒形成不合理及软化温度区间大所致。     

Influence of Iron Ore Characteristics on FeO Formation During Sintering

  The influence of iron ore characteristics on FeO formation during sintering was examined mainly in terms of chemical composition and the melting characteristics of iron ores. Statistical regression and X ray diffraction were used to further explain the specific effect of iron ore characteristics on FeO formation. The results indicate that LOI (loss on ignition) in iron ores have a positive influence on FeO formation by promoting the sintering process of Fe2O3 decomposing and reducing. Silica contents in iron ores play a determining role in final content of FeO in sinter. The melting characteristics of iron ores significantly affect FeO formation during sintering.     

Improvement of sintering characteristics by selective granulation of high Al2O3 iron ores and ultrafine iron ores

The worldwide steel companies are expected to use low grade iron ores such as pisolitic iron ores, high Al₂O₃ iron ores and ultrafine iron ores etc. in their sinter blends due to the depletion of high grade iron ores or for the economic reason. This study investigated the methods for improving sintering characteristics without deteriorating sintering productivity and sinter quality by blending mini-pellets comprising high Al₂O₃ pisolitic iron ores and ultrafine iron ores containing low alumina. The results showed that the blending of iron ore mini-pellets produced by selective granulation is an effective way to improve sintering productivity and sinter quality without increasing the Al₂O₃ content in sinter as well as to effectively utilise high Al₂O₃ iron ores and ultrafine iron ores in the sintering process.     

铁矿石高温烧结基础特性评价方法的国外研究进展

 随着全球优质铁矿石日益减少、资源禀赋变差,国内外钢厂普遍面临着烧结原料供应不稳定、铁矿石性质波动大、原料结构频繁变化等问题,对烧结生产、高炉冶炼和产品质量产生了极大的不利影响。因此,开展铁矿石烧结性能评价研究具有重要的现实意义。铁矿石烧结基础特性可分为冷态特性和高温特性两大类,前者主要包括铁矿石的化学成分、粒度组成、矿物学特性等常温性质,后者主要包括铁矿石的同化性能、液相生成特性等高温成矿行为及实际烧结性能。概述了国外关于铁矿石高温烧结基础特性评价方法的研究进展,系统归纳了不同研究机构提出的评价指标和试验方法。已有研究表明,现有基于团块烧结法的评价方法虽然对铁矿石不同的烧结行为分别进行了深入研究,但未能在其与铁矿石的实际烧结性能之间建立起准确可靠的关系,主要原因在于,对影响铁矿石实际烧结性能的最关键因素把握不准,同时对烧结过程的模拟性有待提高。因此,揭示铁矿石基础特性与其烧结性能的内在联系,首要前提在于必须深入研究和把握“铁矿石-制粒物料-烧结矿”不同阶段物料性质的传递规律,查明影响铁矿粉烧结过程的主要因素,这对找准高温烧结基础特性研究的切入点具有十分重要的意义。     

鞍钢鲅鱼圈大比例粉矿烧结生产实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司烧结生产工艺、原料特点及生产实践。对不同比例粉矿烧结技术指标进行分析,确定了大比例粉矿烧结强化措施。通过对烧结过程主要技术参数及烧结矿FeO指标的合理控制,以及对烧结矿实施喷洒卤化物,解决了大比例粉矿烧结强度差的问题,为高炉生产提供了优质烧结矿。     

用块铁矿作烧结铺底料的试验研究

用纽曼铁矿和海南铁矿作铺底料的烧结杯试验表明：两种块矿替代烧结矿作铺底料都有利于提高烧结生产率，降低烧结能耗，改善烧结矿强度和低温还原粉化指标，后者效果更显著。在烧结过程中，两种块矿铺底料不发生爆裂，还可脱除结晶水及硫等有害杂质。     

改善烧结矿质量降低高炉炼铁燃耗

 通过试验研究了唐山国丰钢铁有限公司（简称国丰）使用的各种进口矿的性能;通过分别配加澳矿、巴西矿和印度矿进行配矿试验,确定了合理的配矿方案。借助试验进一步确定了合理的烧结工艺参数。通过合理控制烧结矿的碱度、MgO含量、Al2O3含量和FeO含量以及采用低温烧结,保持较强的氧化性气氛,烧结矿质量获得明显改善,低温还原粉化率降低,有效降低了高炉炼铁的燃耗。