基于CAE的轿车装饰板浇注系统优化设计

基于CAE技术,结合某汽车装饰板的开发,对浇注系统的3种设计方案进行模拟分析,设计出符合实际生产需要的浇注系统,提高了注塑制品的质量,缩短了开发周期.     

浅谈汽车主模型研制项目的风险管理之风险识别研究

针对汽车主模型研制项目的风险管理需要,通过实例采用问卷调查法和专家访谈法,研究了汽车主模型研制项目中关键的风险事件,为汽车主模型研制项目管理、风险识别提供实证分析依据。初步建立了该类项目的风险识别方法。研究结果表明,对汽车主模型研制项目的风险识别具有一定的借鉴意义,尤其对大型整车匹配主模型研制项目的风险识别具有实际的指导作用。     

基于CAE的轿车装饰板注射模浇注系统优化设计

基于CAE技术,结合某汽车装饰板的开发,对成型装饰板注射模浇注系统的3种设计方案进行模拟分析与优化,设计出符合实际生产需要的浇注系统,提高了制件的质量,缩短了产品开发周期。     

基于主模型和同步建模的模型简化技术研究

提出了一种以主模型为基础,在NX平台上基于同步建模功能对实体模型进行自动简化的方案。利用主模型中的启发式信息,以及特征简化规则,快速获取待简化特征信息,然后利用同步建模的删除面、替换面等操作,对模型实施自动简化。实例表明,提出的模型自动简化方案在主模型转化之后,既保留了原CAD模型的主要细节特征,又降低了面向CAE模型分析的几何复杂程度。     

关于B81主模型基座稳定性分析的讨论

汽车主模型检具整体精度要求高且自重较大,因此对主模型的基座要求高。针对B81汽车主模型在加工完成后出现的变形进行有限元分析(使用软件HY-PERMESH)。分别对2种底板结构的静置状态、起吊状态、叉车运输状态以及改进状态进行分析。根据分析结果可以证明改进的方法是有效的,对于基座的安全与稳定性有着实际效果,避免了安全隐患。     

面向汽车匹配主模型检具的大型薄壁件制造工艺

汽车匹配主模型检具中许多部件为大型薄壁件,技术性能高、制造精度高、加工难度大,针对这些问题,结合实际部件,从汽车主模型检具的材料选择、加工设备选择和工艺路线选择等方面,详细介绍加工中的难点及采取的措施。     

汽车主模型检具的设计和应用

汽车主模型检具是控制制件质量和整车匹配系数的重要工具,对主模型检具的结构、分类和组成部分进行了详细介绍。结合整车开发节点和匹配流程梳理出整车主模型检具开发流程,项目前期在主模型检具上的匹配校正了产品数据,保证了产品质量,提高了整车匹配质量。     

汽车主模型研制项目的风险评估研究

针对汽车主模型研制项目风险管理的需要,在项目研制过程中对关键的风险事件已经研究识别的基础上,采用专家评定的方法,对汽车主模型研制项目的各类风险事件生成水平高低和风险后果对项目影响大小再进行分析和评估。结合已经有的风险识别的研究成果,可以对同类项目的风险识别、风险评估和风险管理提供实际操作经验和理论基础。     

基于CAE分析的汽车B柱滑板翘曲变形优化设计

应用CAE软件对汽车B柱滑板的注射成型过程进行仿真模拟,对翘曲变形的原因进行了分析,有针对性地进行了塑件结构优化设计,使翘曲变形满足产品使用要求。实践证明,CAE技术的应用对优化塑件结构及模具设计具有较好的效果。     

典型汽车复杂件压铸CAE技术

通过CAE技术对典型汽车复杂铸件的压铸过程进行了数值模拟,获得了铸件充型时间和温度场的分布.基于模拟结果和新山判据G/√R,对铸件的铸造缺陷进行了预测.CAE技术的应用将有利于铸造工艺的优化和铸件质量的提高.     

基于CATIA自定义特征的汽车覆盖件产品设计同步仿真系统

基于CATIA自定义特征,开发了汽车钣金产品可成形性分析与毛坯展开系统BEW(Blank EstimationWizard),该系统将CAE模型作为CATIA的特征集成于CAD平台上,重点解决BEW系统中CAD设计与CAE分析模型同步更新技术,主要包括产品曲面,以及材料参数、工艺参数、网格剖分、中性层偏置等。开发了汽车覆盖件产品设计同步仿真系统,以避免在平台转化过程中模型数据丢失与精度损失,减少产品设计初期CAE反复建模的时间,提高了设计人员的工作效率。     

浅谈现代汽车模具开发

以汽车典型拉伸产品CAE分析过程为例,明确CAE技术在汽车模具开发流程中的关键作用,通过CAE分析模拟,同时将分析结果与车间调试相结合,进一步优化产品,最后得出结论,CAE技术为现代汽车模具设计的核心,基于CAD/CAE/CAM一体化过程是现代汽车模具设计与制造的必然选择。     

CAE技术在汽车前轮罩拉延模具设计中的应用

以汽车前轮罩为研究对象,在Catia建立数模基础上,通过板料成形CAE分析软件Autoform对拉延成形工艺进行分析,最终确定拉延工艺型面和参数,从而论证了CAE技术在模具设计中应用的重要性。     

基于CATIA的汽车覆盖件产品设计可成形性同步仿真系统

采用CAA二次开发技术,设计开发了基于CATIA平台的汽车覆盖件产品设计可成形性仿真系统BEW(blank estimation wizard)。该系统利用CATIA发布(publication)功能,实现CAD与CAE模型的同步更新,减少产品设计初期CAE反复建模时间,避免模型数据丢失和精度损失。系统基于改进的有限元逆算法,根据零件形状或带有工艺补充面的工件形状,即可快速计算出冲压件的毛坯形状,预测零件的应力应变分布。作为DFM的有效载体,系统可应用于汽车覆盖件产品设计初期,帮助企业提高新产品工艺质量和产品质量,缩短新产品开发时间。     

基于局部逆向工程的汽车覆盖件模具虚拟设计

提出了一种在现代先进的计算机辅助系统(CAD／CAE／CAM)和先进的计算机网络技术支持下的汽车覆盖件模具设计方法；综合运用局部逆向工程技术和虚拟设计技术，以实物为基础建立精确的覆盖件CAD模型，运用并行的思想进行覆盖件模具的虚拟设计，再虚拟生成符合要求的覆盖件产品模型，经检测合格后进入实物的生产。这样即可节约汽车覆盖件模具的设计时间，又可节约设计成本，同时提高了产品的设计质量。     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延件设计

介绍了CAD／CAE协调设计在汽车覆盖件拉延件设计中的应用，包括汽车覆盖件成形模拟的分析方法和几个关键技术以及CAD／CAE协同设计在产品开发整个过程中的作用，并对CAD／CAE协同设计的一般流程进行了详细的阐述。作为实例，用Unigraphics与Dynaform实现CAD／CAE协同设计，对某汽车覆盖件内板拉延件进行了设计。     

基于实体拉深筋的汽车覆盖件冲压成形同步仿真技术

基于Siemens NX平台的几何关联和参数关联技术,采用UG/OPEN API开发了汽车覆盖件冲压成形同步仿真系统FASTAMP_NX,该系统实现了CAE分析模型与产品工艺方案CAD模型的同步更新,避免了CAD/CAE之间数据转换导致曲面丢失和精度损失问题,解决了设计频繁变更时CAE重复建模的问题,实现了真正意义上的同步仿真,以某汽车发动机后挡板件的实体拉深筋拉延成形模拟及工艺方案改进为实例,验证了该系统的有效性和实用性。     

热收口智能优化设计系统中的CAD/CAE集成技术研究

以自主开发的热收口工艺知识优化设计系统为背景,论述了基于知识对象模型的CAD/CAE集成技术,通过知识对象的桥梁作用,实现基于知识的CAE建模和基于知识的CAE智能反馈,应用CAE分析的结果指导改进工艺设计,实现CAD/CAM无缝集成。     

轿车副车架轻量化技术研究及应用

文章将多工况强度分析方法与拓扑优化技术相结合,制定了基于刚度目标及应力约束的轿车副车架结构优化分析流程,并对几种车型的副车架分别进行了结构强度评价分析、轻量化优化分析。工程实际应用表明,采用多工况强度分析方法,能够准确地预测副车架强度薄弱部位,CAE分析与试验结果吻合;采用拓扑优化方法,选取适当的优化参数,可以得到该文给出的减重约15%、符合制造工艺要求的实用减重方案,并适用于全新副车架的概念模型设计,具有较为重要的学术价值及工程实际意义。