圆锥滚子裂纹分析

采用金相显微镜和扫描电镜及能谱分析法对3种不同型号的圆锥轴承滚子沿柱面纵向出现的裂纹进行了分析。结果表明，裂纹是由原材料缺陷所致．并为解决生产中出现类似的问题提供了依据。     

18CrMnNiMo齿轮磨削裂纹及淬火裂纹失效分析

分析了取自失效齿轮的样品，结果表明，渗层组织中残留奥氏体过多、马氏体粗大以及非金属杂属夹杂物的存在是产生磨削裂纹的原因；淬火应力大，夹杂物作为裂纹源是淬火裂纹的主要原因，而齿轮的尺寸结构也是造成淬火裂纹的原因。     

35CrMo钢螺栓断裂原因分析

一批35CrMo钢螺栓中有一部分使用了2个月后断裂。为揭示其断裂的原因,对断裂的螺栓进行了宏观检查、化学成分分析、抗拉强度和硬度检测、金相检验及断口分析。结果表明：螺栓有极不均匀的脱碳层,且抗拉强度低于要求值,导致使用中螺栓因螺纹根部形成细微的应力裂纹并逐步扩展而断裂。     

冷镦高强度螺栓裂纹分析

1前言198O年代以前，国内外10．9级以上的高强度螺栓多采用中碳合金钢制造［1］，但中碳钢对氢脆断裂及应力腐蚀断裂比较敏感，常常使工件在远未达到使用寿命指标就突然破断。另一方面，中碳钢的冷缴锻性能较差，生产中模具消耗量大。解决此问题的有效途径是降低钢中的含碳量，并添加适量的合金元素。为了适应我国汽车行业发展的需要，大冶钢厂从1984年开始与某标准件厂共同试制ML22CrMnB低碳含金钢。该钢种可避免原用中碳合金钢时产生的上述缺点，同时具有较高的淬透性和强韧性，良好的冷激锻性，经过小批量试制，使用性能达到设计要求…     

45Si2CrB合金钢表面裂纹产生原因分析

用金相检测、扫描电镜观察及能谱分析等手段,对45Si2CrB成品及盘条试样表面裂纹进行分析,发现裂纹周围存在氧化脱碳、氧化圆点、夹杂物聚集及晶粒粗大现象。结果表明,试样表面裂纹为高温裂纹,是由连铸坯原始缺陷经过加热及后期轧制演变而成的。     

防止抽油杆用热轧圆钢表面裂纹的措施

简要介绍了20CrMoA抽油杆用热轧圆钢的生产工艺流程，并对存在表面裂纹试样的金相组织及裂纹形态进行观察、研究，详细分析了各种裂纹产生的原因，并据此提出了防止圆钢出现表面裂纹的措施。     

边条翼热处理裂纹分析

边条翼在热处理后出现裂纹,利用化学成分、硬度、断口及显微组织等方法对热处理裂纹进行分析。结果表明：材料中存在的原始裂纹和非金属夹杂物是边条翼淬火开裂的主要原因。淬火时,原始裂纹和非金属夹杂物成为裂纹源,促使裂纹沿原始裂纹和非金属夹杂物分布方向进一步扩展,并形成宏观裂纹。     

钻杆管体裂纹分析

管体经无损探伤检验 ,人工表面检验 ,利用扫描电镜和能谱仪对钻杆管缺陷试样进行微观检验 ,确定了连铸坯大型夹杂物是导致钻杆管裂纹的主要原因。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程 ,提出了减少裂纹的改进措施     

枪管裂纹分析

某型枪械产品枪管零件在生产过程中出现批量性裂纹,为查明原因、控制质量,采用金相检测及扫描电镜分析了3个不同炉号的枪管纵向贯穿性裂纹.结果表明:裂纹为氢脆及大量分布的非金属夹杂物所致,针对问题原因提出了工艺改进措施.     

螺栓底座裂纹分析

本文分析了飞机前襟翼作动筒连接螺栓底座表面裂纹的形成原因。对底座表面裂纹形貌以及渗层组织进行了观察,并且对螺栓的化学成分以及硬度进行了测定。结果表明,螺栓底座的表面裂纹为渗碳层裂纹,该裂纹性质为疲劳裂纹,裂纹起始于微动腐蚀形成的表面点蚀坑。采用显微硬度法检查渗碳层深度为1．2mm,超过了渗碳层深度的设计要求（0．6—1mm）。分析认为,螺栓底座表面裂纹的形成与渗碳层深度超标有关,而微动磨损产生的点蚀坑促进了渗碳层疲劳裂纹的萌生。     

42CrMo钢连接螺栓断裂分析

连接柴油机凸轮轴与正时齿轮的42CrMo钢螺栓在试机过程中断裂。对断裂螺栓进行了宏观检验、化学成分分析、硬度测定、金相检验和能谱分析。结果表明:螺栓的化学成分、显微组织和硬度均正常,但氧化物夹杂的含量较高,且最大直径达350μm,大大降低了螺栓的有效承载面积,导致其断裂。     

球铁凸轮轴等温淬火裂纹分析

用作等温淬火的硝盐浴中含有的水份,影响着球墨铸铁凸轮轴在等温淬火过程中产生的马氏体量,在未经回火的状态下,经受磨削加工极易出现裂纹,补充回火是防止裂纹的一种简易方法。     

Q235钢地脚螺栓断裂分析

通过对Q235地脚螺栓的化学成分、金相组织、夹杂物和外观形貌的分析，认识到地脚螺栓产生断裂的原因是：数量多、尺寸大的夹杂物，在拉应力作用下产生微裂纹，进而发生断裂。     

高强度螺栓断裂分析

10件35CrMo钢高强度螺栓在使用过程中全部断裂。对断裂的螺栓进行了宏观检验和化学成分分析,检测了表面和截面硬度及微观组织。结果表明:螺栓的化学成分和硬度均符合要求,但螺纹根部存在滚压加工时产生的折叠,且螺纹表面有因热处理不良造成的16~20μm厚的脱碳层,正是这些缺陷导致螺栓疲劳断裂。     

高强度接头螺栓感应亚温淬火及自回火工艺的研究

对高强度接头螺栓进行了中频加热感应亚温淬火及自回火工艺研究。结果表明,送料节拍由原来的１２个／ｍｉｎ提高到２０个／ｍｉｎ;在回火马氏体基体上保留有少量小块状铁素体,保证了螺栓的高强度和高塑性的良好配合。螺栓感应加热后在水中停留时间控制在５．４０～７．５０ｓ范围内,利用淬火余热进行回火,取消原工艺中的低温回火过程,提高了生产率并减少了能源消耗。新工艺处理后的螺栓性能符合ＧＢ５０９８—８５规定的１０．９级标准。在生产实际中取得了良好的经济效益。     

18CrNiMo7-6���������ѷ���

 某厂生产的18CrNiMo7-6齿轮轴,在进行热处理过程中出现开裂,将齿轮轴切开,采用金相、扫描电镜等分析方法对试样断口的裂纹源以及裂纹的扩展、裂纹末端进行了综合分析,查找开裂原因。结果表明裂纹两侧没有氧化脱碳,没有非金属夹杂物聚集,裂纹是淬火裂纹,没有发现导致淬火裂纹的冶金缺陷,裂纹是齿轮轴淬火后没及时回火造成的。     

35CrMo��������������Ʒ���

 某厂生产35CrMo零件,车削表面裂纹废品率高达35%,为分析裂纹形成原因,采用低倍、金相显微镜,扫描电镜等分析手段对样品裂纹进行了检验和分析。结果表明:裂纹系由钢中夹渣和夹杂引起。这些夹渣和夹杂在车削过程中剥落,暴露于表面,形似宏观裂纹的变形痕迹。夹渣和夹杂是由炼钢浇铸过程中裹入的锆铬质引流砂及伴生物所形成的。     

微合金钢板表面裂纹缺陷分析

用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对微合金钢板的表面裂纹进行了观察和分析,发现裂纹周围存在氧化圆点及脱碳,裂纹处表面及内部物质的能谱成分分析表明有保护渣成分存在,说明存在于铸坯上的微裂纹及少量夹渣缺陷是形成钢板表面裂纹的原因,对减少该类裂纹的产生提出了建议。     

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 某轧钢厂正常轧制的钢材表面存在裂纹缺陷。利用扫描电子显微镜和金相显微镜对裂纹的形貌进行观察,发现裂纹附近存有高温氧化产物,经腐蚀后裂纹附近脱碳严重。由此可知：为连铸坯的表面裂纹,在经加热的过程中产生高温氧化,而正常的热轧工艺无法使其焊合,最终在钢材表面表现为裂纹缺陷。