年产万吨小硫酸两转两吸流程运行技术小结

我厂原硫酸车间采用文泡文水洗净化一转一吸流程。自投产以来,转化率一直在95％左右,排空尾气中SO_2浓度高,污染严重。为治理尾气中SO_2对大气的污染,提高硫利用率,我们自行设计了一套年产硫酸一万吨的文泡文水洗净化两转两吸的硫酸系统,并于83年7月施工,投资76万元,于1984年1月建成,化工试车一次成功,投入运     

两次转化流程的实践

我厂硫酸一系统为两转两吸流程,经一年多运转考验,总转化率始终保持99.5%;热平衡和热稳定性良好;根本解决了整个生产过程(包括点火升温、故障性短期开停车)尾气的污染和烟害。我们的措施和体会:一、革新触媒分配,确保转化率达到要求两次转化流程总转化率的高低,很大程度取决于第一次转化的好坏。而第一次转化     

硫酸生产中最适宜的两次转化流程

硫酸生产的增长使排入大气的有害的含硫气体数量显著增加了。一座新建的生产能力日产1000吨硫酸的工厂,转化率为97～98％时,每天排入大气的SO_2达13～18吨。若炉气中含氧较多(如焙烧硫磺时),操作完善的一次转化的转化率也只有98.5％。再提高转化率受到触媒工作温度(400～600℃)范围内反应平衡状态的限制。硫酸装置通常设在有许多产品的化学工厂内,每天要排出大量废气到大气中。因此,一次转化的硫酸必须设置除去SO_2的设备。目前硫酸生产中,由尾气中除去SO_2,研究与采用了许多有效的方法。已应用的,如氨酸法脱硫率可达90～95％,而SO_2的利用率为99.7～99.8％,同时还得到100％的SO_2与数量不大的氮肥。利用MnO_2来除去SO_2的酸性接触法已进行     

浅论(3+2)SO_2两次转化流程

本文对需要(3+2)五层触媒才能使SO_2两次转化的总转化率稳定在99.5％以上;尾气达到直接放空的排放标准;流程不复杂;投资增加不多;还可相应回收硫酸;社会效益和经济效益又都较理想诸方面进行了论证。文章对提高转化率的理论基础及其在实践生产中的检验进行了论述。     

氨水回收硫酸尾气生产亚硫酸铵-亚硫酸氢铵母液小结

我厂硫酸车间系采用热浓酸洗流程,设计能力为7500吨/年,由于使用原料都是含砷、氟较高的硫铁矿,含砷、氟一般均在0.5％左右,对我厂硫酸生产带来很大的影响,比较突出的是转化率不能稳定,尾气含SO_2。     

利用沸腾炉出口余热的两转两吸流程

广东省番禺磷肥厂硫酸车间原设计为年产硫酸7500吨,采用一转一吸流程,1972年7月建成投产。投产以来,尾气的污染问题长期未解决,排放的尾气中含SO_20.4～0.9％。该厂曾建氨法尾气回收装置,因碳铵 的供应及液体亚铵的销路未能解决而被迫停用。在学习开平磷肥厂利用沸腾炉余热维持热平衡的两次转化流程和广东化肥公司据此发展的改进流程后,该厂设计了两次转化新流程。新流程系4 1式,其流程图如下:     

两转两吸流程

伟大领袖毛主席教导我们:“在生产斗争和科学实验范围内,人类总是不断发展的,自然界也总是不断发展的,永远不会停止在一个水平上。因此,人类总得不断地总结经验,有所发现,有所发明,有所创造,有所前进。”两转两吸流程的出现再次证明了这个光辉的真理。这个流程是一九六四年才发展到工业应用的,它能够处理SO_2浓度高到9—10%的炉气,转化率在99％以上,而在一次转化老流程里,即使SO_2浓度低到6—7%,转化率也很少达到98%。由于转化率高,既能节约原料硫铁矿的消耗,又解决了尾气烟害问题,比高烟囱排空的办法实在是高强得多,比添加尾气回收装置也是要     

调整硫酸生产转化三段催化剂量使尾气排放SO_2达到新国标

针对部分硫酸企业尾气SO_2排放达不到新国标,回顾硫酸生产转化工艺技术发展历程,分析发现全国许多厂一次转化的三段转化率低,催化剂填装量过少,使SO_2反应后移,是总转化率上不去的主因,也是排放尾气SO_2超标的关键。对企业进行技术改造,调整现行转化器催化剂填装量。改造后,总转化率在99.9%左右,尾气排放ρ(SO_2)在300 mg/m~3左右。     

两转两吸流程

近年来世界硫酸工业单套系统的生产能力不断扩大,已达到日产1300吨、1400吨、1800吨。而且往往几个大系列集中布置于一个企业内,年产高达130万吨、150万吨。我国硫酸工业也存在上述特点,有些酸厂还位于“鱼米之乡”,由此带来了防止大气污染的问题。众所周知,硫酸尾气排放的SO_2量随着转化率的提高而下降,现以年产20万吨酸厂(硫铁矿制酸,SO_2入转化的浓度9％)为例,其尾气中SO_2与转化率的关系列于表1。     

除雾器在亚硫酸钠生产中应用

一、概况我厂硫酸车间采用一转一吸水洗净化流程,经改造挖潜,1970年硫酸生产规模达到年产20000t,每小时产生含SO_22000～6000ppm左右的硫酸尾气约有10000m~3,此尾气排入大气污染环境。为此,1971年上了一套钠法回收硫酸尾气中SO_2制无水亚硫酸钠装置,     

“3＋2”式两次转化工业试验技术总结

在南化公司研究院试验车间20kt/a的硫酸生产装置上,进行了“3+2”式两次转化新工艺的工业试验。在使用混合矿为原料,催化剂装填定额为200～210L/(d·t),进气SO_2浓度为9.0％～9.2％的条件下,总转化率达到99.7％,放空尾气中SO_2含量约300ppm。并在生产条件下测定了氧硫比与转化率的关系,得到了表达二者定量关系的方程式。对工业试验装置的设计,换热流程的选择、主要设备及参数、装置运行情况、试验数据测定及处理等作了详细介绍,并对新流程的经济效益和环保意义作了分析。     

郴化硫酸二车间两转两吸改造小结

<正> 我省第一套两转两吸硫酸车间于1981年3月在郴州地区化肥厂硫酸二车间投产以来,生产一直比较正常。该车间原为年产2万吨硫酸的一转一吸装置,由于尾气造成环境污染,被迫停产,改造为两转两吸装置,确定生产能力为年产2.5万吨硫酸。1981年3月投产到今年元月底止共产酸21000吨,日平均87吨,总转化率平均99.15％,吸收率99.97％,尾气中 SO_2在800PPM 之右,酸雾5mg/Nm~3以下,水分0.09g/Nm~3以下,总正压～1300mmH_2O,均达到设计要求,符合排放标准。一、改造工程概况转化工段的改造工程详见《转化工段改     

氨法吸收硫酸尾气付产硫铵母液用于配酸生产氮磷复肥

一、概述我厂12万吨/年硫酸生产装置为一转一吸水洗流程。由于该装置能力是通过挖潜、改造逐年扩大的,给“三废”治理带来一定的难度,放空尾气SO_2高达0。3～0.4%。不仅浪费资源,而且严重污染环境、腐蚀设备,成为我厂主要污染点之一。一九八一年由于市场对液体SO_2的迫切需求,我厂决定建一座氨法回收制液体     

回收硫酸尾气制亚硫酸钠

我厂接触法硫酸生产过程中,尾气内含SO_2约0.2～0.5％,每小时气量达9000标米~3以上,以前,一直是用30米高的烟囱排入大气。每生产1吨100％的硫酸,就要从烟囱排出折合50公斤的100％硫酸。按我厂目前2万吨/年硫酸产量计,每年就有一千多吨硫酸白白跑掉。大量的尾气放空,不仅大量浪费资源,而且严重污染大气。我厂广大职工遵照伟大领袖毛主席“综     

采用两段氨吸收法、复喷复挡流程回收硫酸尾气制取亚铵

我厂硫酸系统年产硫酸万吨,每年排出含二氧化硫的气体约三千多万立方米。在尾气未处理前,每年赔偿稻谷十多万斤,价值达一万五千多元。回收硫酸尾气制取固体亚铵后,消除了污染,保护了环境,同时为造纸工业提供了新的原料。生产流程我厂以碳酸氢铵为氨源,采用两段氨法吸收。含SO_2约0.3～0.4％的硫酸尾气从吸     

两次转化两次冷凝湿法制酸技术的应用

介绍了20 kt/a硫化氢酸性气体湿法制酸装置的技术特点、工艺流程及设备选型等。"2+1"两次转化两次冷凝新技术进转化器φ(SO_2)提高到6.5%,转化率达到99.9%,生产w(H_2SO_4)93%硫酸,排放尾气中ρ(SO_2)按基准氧浓折算后为228 mg/m~3,低于GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》中排放限值400 mg/m3。     

酸厂尾气处理—在石灰石填料塔内用水洗涤SO_2尾气

一、前 言 消除SO_2尾气的危害是每个硫酸厂必须解决的实际问题。对此,国内外都作了大量工作,提出了各种各样的尾气治理方案。其中,最重要的方法就是采用两转两吸新工艺,以提高SO_2转化率、降低尾气中SO_2含量。据国外报道,采用该流程当SO_2浓度为9～9.5％时,总转化率可达99.5％以上,尾气     

旋流板塔在硫酸,氯磺酸尾气处理中的应用

我厂硫酸系统尾气原来直接放空,对环境污染较严重。1987年,结合氯磺酸系统改造,对硫酸、氯磺酸尾气统一用电石污水在一旋流板塔中加以处理,吸收尾气中的SO_2、SO_3及HCl。该塔自1988年1月使用以来,效果良好。 尾气处理流程示意如下:     

硫酸厂尾气二氧化硫的治理

硫酸生产尾气中含有二氧化硫,污染大气。随着硫酸工业生产的发展,尾气的治理已成为环境保护工作的重要课题。国外,尾气排放标准控制较严,生产厂家对尾气的治理大都采用提高 SO_2转化率,降低尾气中 SO_2含量的办法。如单转单吸工艺老厂改造,安设尾气处理装置;双转双吸工艺     

消息报道

▲河南三门峡中原黄金冶炼厂一座硫酸装置与主系统同时进入安装阶段。这个厂是我国目前最大的专业性黄金冶炼厂。采用浆式进料、硫酸化焙烧工艺。烧渣用干湿法提金,焙烧时生成的SO_2烟气用于制酸。制酸工艺采用立式文氏管、填料塔、石墨间冷器、两级电除雾器的酸洗净化,两转两吸流程。于吸酸冷器为国产阳极保护管壳式。此流程由北京有色金属设计总院设计,年产量为47kt。预计安装于1989年10月结束后,即可投料试车。 (姜军) ▲福建政和磷肥厂的年产10kt硫酸装置,为根治硫酸尾气污染,1988年耗资22万元建成一套900t/a亚硫酸铵尾气回收装置,采用碳酸氢铵为原料,回收尾气中SO_2气体,并副产亚硫酸铵。该装置于1989年4月投产,达到满意效果。尾吸率达95～96％,放空SO_2浓度≤0.03％。该装置采用二次吸收(一段为泡沫塔,二段为填料塔)工艺流程。