抗起球腈纶/棉混纺织物起球性能研究

研究了混纺比及细纱捻度对国产抗起球腈纶/棉混纺纱的性能及混纺织物起球性能的影响.实验结果表明:国产抗起球腈纶/棉混纺纱在不同的捻度下存在不同的断裂强度临界混纺比.综合考虑织物的起球性能和生产成本,抗起球腈纶/棉混纺比为50/50、纱线捻度750捻/m为最优方案.     

Jc5．3tex×2 ZZ强捻股线生产技术探讨

主要研究了Jc5．3tex×2 80×76 52″巴厘纱中Je5．3tex×2同向强捻股线开发与生产技术,通过原料的选配、设备、工艺选择和技术调整等,解决了并线过程易出现跑单纱现象、同向加捻股线捻度不稳定、纱线强力低及强力不匀、重量偏差难于控制等技术难题。成功纺制出Je5．3tex×2 ZZ同向强捻股线,各项技术指标达到相应技术标准。     

减少9.0tex 65/35 T/CJ纱棉球纱疵的生产实践

以65/35 T/CJ 9.0/9.0 394/374 120产品为例,分析了纬向棉球纱产生的原因。生产实践证明:棉球主要产生在细纱工序,主要原因是钢丝圈磨损。指出生产过程中应合理调配钢领、钢丝圈,适当缩短使用周期,有效降低棉球纱疵率。     

汉麻35/微孔聚酯65 16.4 tex K集聚纺纱的生产实践

为了开发汉麻纤维新的产品市场,获取更大的经济效益,针对汉麻纤维整齐度差、可纺性不好的问题,分析了汉麻纤维的性能,重点对汉麻纤维和微孔聚酯涤纶纤维混纺工艺及其投料、制成率进行了探讨,介绍了纤维预处理及其生产过程、质量的控制。指出:应从原料选配入手,将汉麻纤维与功能性化纤结合起来,突破汉麻纤维需高回潮率和高湿度纺纱状态与化纤难以混纺的瓶颈,注意工艺配置、设备器材及温湿度的调整,才能纺制出令客户满意的优质原纱。     

Jc5．3tex×2 ZZ强捻股线生产技术探讨

主要研究了Jc5．3tex×2 80×76 52″巴厘纱中Je5．3tex×2同向强捻股线开发与生产技术,通过原料的选配、设备、工艺选择和技术调整等,解决了并线过程易出现跑单纱现象、同向加捻股线捻度不稳定、纱线强力低及强力不匀、重量偏差难于控制等技术难题。成功纺制出Je5．3tex×2 ZZ同向强捻股线,各项技术指标达到相应技术标准。     

涡流纺T/CJ 65/35 18.22 tex纱短粗节的成因与控制

为了解决涡流纺T/CJ 65/35 18.22 tex纱易产生短粗节,影响布面效果的问题,以涡流纺纱的成纱机理和两种原料纤维的性能差异为突破口,从原料选用、工艺流程及其配置,设备、器材维护及环境等角度分析问题产生的原因,并制定多种控制措施。指出:因涤/棉混纺纱纤维长度和性能差异较大,导致成纱后纱线结构波动较大,易产生短粗节;通过严格控制短纤维含量,改善混纺纤维的性能差异,加强纤维梳理力度,合理分配各道并条牵伸倍数,优化工艺流程及配置,规范运转操作法,制定合理清洁、检查周期,适宜的温湿度环境等,可减少纤维损伤,解决短粗节问题并保证成纱质量;新纤维、新材料与纺纱新技术的有机结合,可丰富涡流纺纱品种结构,但一些纤维与品种在涡流纺生产上还存在技术局限性,应紧贴生产需求,不断总结经验,持续攻关。     

羊毛/派丝特/羊绒半精纺紧密赛络纱的生产技术

对羊毛、派丝特、羊绒纤维的性能进行了分析,利用新型紧密赛络纺技术开发了27.8 tex羊毛/派丝特/羊绒(50/45/5)半精纺纱线。详述了原料的预处理、和毛、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒等工序的主要生产工艺与技术措施,并对紧密赛络纺技术工艺参数的优选做了详细的说明,指出了其技术关键是控制双槽入口间距和吸风负压的大小,并从理论方面对于紧密赛络纱的强度增大、条干降低、毛羽减少的原因作了简要的分析。通过合理配置工艺参数,能够充分发挥紧密赛络纺的优点,纺出了性能优良的半精纺紧密赛络纱。     

18.5 tex罗布麻/棉混纺针织纱的生产工艺探讨

探讨了18．5 tex 30／70罗布麻／棉混纺环锭针织纱的纺纱工艺,详述了罗布麻纤维的性能特点、预处理、与原棉混纺的各工序生产工艺技术措施,以及成品达到的质量水平。     

精梳涤棉65/35AB纱生产实践

阐述了在采用大定量高效工艺的前提下运用A+B工艺生产精梳T/C 65/35AB纱时存在的问题,介绍了生产工艺以及生产中采取的主要技术措施,认为采用A+AB工艺方法能有效避免生产过程中产生的色差和包芯纱疵点。     

9.8 tex丽赛/精梳棉60/40混纺纱的生产实践

介绍了丽赛纤维的性能特征、纺纱工艺流程及各工序主要技术措施,丽赛纤维整齐度好,无杂质,可纺性好,但对相对湿度要求高,纺纱各工序相对湿度应控制在70％左右。     

赛络纺18.2tex亚麻/棉混纺纱线工艺的优选

通过试纺18.2 tex精梳亚麻/棉混纺赛络纱,研究了其赛络纺纱的工艺,探讨了双喇叭口间距、成纱捻系数、钢丝圈规格对细纱质量的影响,得出了赛络纺纱的最优工艺.     

JC 7.3 tex特细强捻纱的开发生产

利用国产传统纺纱设备生产JC7．3tex特细强捻纱,通过原棉选配、各工序工艺技术措施改进、纺纱专用器材选用、关键工序生产管理的落实,使JC7．3tex特细强捻纱成纱质量达到乌斯特2001公报5％-15％的水平,满足了生产高档优质巴里纱面料用纱的要求。     

紧密纺棉麻细特纱生产实践

介绍了在传统的棉纺设备上,通过对设备与工艺的改进与探索,尤其是对亚麻原料经焖包养生预处理后,成功开发生产出高比例棉和麻混纺细特紧密纱的过程,介绍了纺纱各工序的工艺参数和技术措施。产品集中体现了棉、麻纤维的优良性能,穿着舒适性得到极大提高。     

13tex 60/40 CJ/T米通织物用纱的生产实践

介绍了13 tex CJ/T 60/40米通织物用纱的生产工艺.米通织物对布面效果和纱线质量要求严格,生产时应根据原料合理调整开清棉和梳棉的车速,根据短绒率调整开清棉、梳棉和精梳工序的落棉隔距,保证半熟条的短绒与结杂指标.并粗工序要控制棉结的增长,保证纤维的伸直平行.细纱工序应减小锭差,稳定开车状态.络筒工序要有效地去除粗细节并减少毛羽的产生.各工序要控制好温湿度.     

精梳棉/负离子粘胶纤维紧密纺细特纱的生产

负离子粘胶纤维强伸度低,纺纱与织造困难,从而阻碍了细特高密高档负离子功能性家纺产品的规模化生产.介绍了紧密纺精梳棉与负离子粘胶混纺细特纱的生产技术要点,包括原料选择、纺纱流程和工艺参数选择以及车间温湿度控制等,成纱各项性能指标可达Uster 2007公报25％水平,满足了市场对于高档负离子功能性家纺面料的规模化生产需求...     

CJ 1.62 tex细特纱的生产实践

结合国内外纺纱设备纺制CJ1.62tex纱的生产实践,介绍了采用维纶纤维的载体纺方法纺制纯棉细特纱的工艺,包括原料选配、各工序关键工艺参数的选择及主要质量指标控制,保证了特细特纱的顺利生产及成纱质量的稳定提高,成纱质量可以满足织造加工要求。     

14.6tex Coolmax涤纶短纤维与棉混纺纱的生产实践

介绍了Coolmax的特性,针对Coolmax抱合力差、纺纱静电严重、不易吸湿、纺纱困难等问题,分析介绍了各工序采取的关键工艺,并通过正交试验对后区牵伸倍数、罗拉隔距和粗纱捻系数等进行了优选,在生产中结合纤维性能合理配置了细纱工艺参数。