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利用热/力学模拟试验机,对40Cr钢进行了变形温度为950、760、710℃,应变速率为0.1、0.5、10、30 s-1,应变量为0.7的热模拟单向单道次压缩试验.分析了试样热变形后的最大直径、横向最大真应变以及变形过程中的最大应力.结果表明,随着变形温度的降低,应变真应力明显上升,试样变形不均匀程度略有增加;40Cr钢在应变速率为10 s-1及以上时,试样变形不均匀程度明显,且不均匀程度随应变速率的增加而增大. 相似文献
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本文测试了Zr-4合金棒真应力-真应变曲线,并且进行了由於缩颈造成的三轴应力效应的修正。对真应力-真应变曲线进行了数学处理,给出了Zr-4合金的全面拉伸性能。 相似文献
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研究了采用微压痕法测量 20号管道钢的力学性能,包括材料的弹性模量、屈服强度、应变硬化指数和真应力-真应变曲线。介绍了自制国产微压痕试验机的结构和工作原理。详细阐述了微压痕测量方法、计算方法以及分析过程中出现的问题和解决方法,通过与拉伸试验的真应力 -真应变曲线对比,确认采用微压痕法对 20号管道钢弹性阶段和塑性变形阶段的力学性能评价与拉伸试验的评价有良好的一致性,对弹塑性过渡段出现的误差进行了分析和讨论,对过渡段的微压痕试验优化提出了建议。 相似文献
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采用真空吸铸及离心真空吸铸工艺生产了铝合金叶轮铸件,并研究了不同工艺对铸件凝固组织与力学性能的影响。结果表明,与真空吸铸相比,离心真空吸铸有利于提高金属液的充型流动和凝固补缩能力,获得完整的铸件;真空吸铸时施加离心旋转,可在铸件凝固期间促进枝晶的断裂和游离,抑制枝晶的生长,减小二次枝晶间距并使枝晶尺寸具有较好的均匀性,所获得铸件具有良好的力学性能。 相似文献
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研究了控制熔体结晶法制备的半固态ZL101合金的压缩变形行为以及显微组织的变化.结果表明:在液固相区二次加热并保温足够时间后,该合金的球状固相仍保持半固态加工要求的适当尺寸,575℃和582℃压缩变形时,半固态浆料具有稳定触变流动变形特征,即应力随应变增大而缓慢下降,其应力水平较接近固相线的高温(550℃)塑性变形应力低得多;枝晶组织和高变形速率提高半固态合金的变形应力,并使应力随应变增大而单调提高;大变形后,圆柱试样中心和边缘区域存在球状初生α相变形程度的不同.半固态变形中,变形机理从以阻尼液相流动为主变为以固相颗粒塑性变形为主. 相似文献
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Cu-0.23Be-0.84Co合金热变形行为 总被引:1,自引:0,他引:1
《塑性工程学报》2015,(2):105-110
为实现Cu-Be-Co合金连续挤压的数值模拟和制定合理的热成形工艺参数,采用Gleeble-1500D热模拟机对Cu-Be-Co合金在变形温度为450℃~850℃和应变速率为0.1s-1~10s-1条件下的热变形行为进行研究;分析热压缩对合金组织的影响;根据Arrhenius方程对实验数据进行分析,建立Cu-Be-Co合金热变形本构方程。结果表明,Cu-Be-Co合金热变形的流变应力随应变速率的降低和变形温度的升高而减小,并且Cu-Be-Co合金在高温变形条件下发生动态再结晶。 相似文献
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采用快速热压烧结技术成功制备出Cu-Al2O3/20W3SiC复合材料,对复合材料的导电率、致密度以及硬度进行了测试,实验结果表明:材料结构致密、性能良好,内氧化生成的Al2O3颗粒弥散分布在铜基体中,各种强化相的协同强化作用对材料的增益效果明显。利用Gleeble-1500D热模拟试验机研究了材料的热变形行为,依据真应力-真应变曲线构建了材料的本构方程和热加工图,在变形量为0.3~0.6时,材料的最佳变形温度为740~950℃,最佳应变速率为0.03~0.273 s-1。 相似文献
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利用Gleeble-3800对Ti6242合金进行热模拟压缩试验。研究了压缩量为60%、应变速率分别为0.01、0.1、1、10 s-1,变形温度分别是900、950、1000、1050、1100℃条件下试样的热变形行为。根据试验参数得出Ti6242合金本构方程,绘制Ti6242合金真应力-应变曲线,基于动态材料模型建立热加工图。结果表明,流变应力随着变形温度的升高而下降,随着应变速率的增加而升高,变形激活能Q=453.74 k J/mol,最佳热加工工艺为变形温度1000~1050℃应变速率0.1 s-1左右。 相似文献
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利用GLEEBLE-3500热模拟试验机完成了变形温度为1000~1150℃,应变速率为0. 1~10 s~(-1),变形量分别为20%、40%和60%的热压缩试验,获得了各试验条件下GH1016合金的真应力-真应变曲线,并利用数据拟合的手段求得了GH1016合金的临界变形条件方程。同时,得到了所有变形条件下的再结晶组织,分析了变形工艺对GH1016合金的动态再结晶过程的影响规律,最终获得了GH1016合金在试验条件下的动态再结晶状态图,可为生产现场的锻造工艺的合理制定提供理论参考依据,尤其适用于GH1016合金的精锻工艺的制定和优化。 相似文献