St12冷轧薄板退火工艺对其性能影响的研究

讨论了不同退火工艺对St12冷轧薄板性能的影响,全速加热,680℃保温20h,能明显改善钢的性能,全氢罩式炉退火后钢板为等轴铁素体晶粒,并可观察到明显的饼形晶粒特征。     

St_(12)冷轧薄板退火工艺对其性能影响的研究

讨论了不同退火工艺对 St1 2 冷轧薄板性能的影响。全速加热 ,6 80℃保温 2 0 h,能明显改善钢的性能 ,全氢罩式炉退火后钢板为等轴铁素体晶粒 ,并可观察到明显的饼形晶粒特征     

0.02%C钢深冲板St15再结晶退火织构演变的模拟

用二维元胞自动机方法 ,以 0 .0 2 %C铝镇静钢深冲板St15热轧、冷轧、退火再结晶组织和织构以及再结晶演变的实验结果为初始条件和参照 ,分别对 1.2mm冷轧深冲板 5 6 0～ 6 2 0℃退火再结晶和 70 0℃晶粒长大过程进行计算机模拟。得出 ,冷轧深冲板 5 6 0～ 6 2 0℃加热 12 0min再结晶完成 ,平均再结晶晶粒为 6μm ,再于 70 0℃加热 10h ,晶粒长大尺寸和织构趋于稳定 ,平均晶粒尺寸为 34μm ,织构以有利织构组分 { 111}〈110〉和 { 111}〈112〉织构为主。模拟结果与实验数据相符     

用含Nb超低碳铝镇静钢生产超深冲冷轧钢板

作为超深冲用冷轧钢板,已研制出脱退火超低碳钢和添加 Tj(V、Zr、Nb)等形成碳氮化物的元素的钢。但是,这些钢有以下缺点:前一种钢晶粒粗化,冲压成型时,容易产生桔皮状缺陷;后一种钢表面清洁度较差。而且,在连续热镀锌线上不容易生产出深冲性和镀层良好的钢板。为了改善这些缺陷,日本川崎制铁所已研制出用加 Nb 的超低碳铝镇静钢生产超     

超深冲冷轧薄钢板（IF钢）的研制

一种能满足汽车制造厂生产难冲件要求的新型超深冲冷轧薄板,即钛、铌复合添加的无间隙原子钢(IF钢)BWJ18于1990年底在宝钢试制成功。实验室试验研究对成分、轧制工艺和退火工艺参数的选择提供了可靠的依据。 BWJ18超深冲冷轧薄板,其工艺流程为转炉冶炼→RH真空脱气→连铸→热轧→酸洗→冷轧→连续退火→平整。 BWJ18超深冲冷轧薄板的成品综合性能良好,其塑性应变比r值,加工硬化指数n值、延伸率δ都较高,无时效,无屈服平台。 BWJ18超深冲冷轧薄板在汽车制造厂的实冲试验,表明宝钢生产的IF钢能满足汽车厂生产难冲件的要求。     

热轧深冲钢板的分析和应用

在对比冷轧深冲钢的基础上,分析了工业试制的热轧深冲钢板的组织和性能。研究结果表明：该钢的碳含量较低,相应的金相组织和晶粒度合适;厚度大于２ｍｍ的钢板未经冷轧和退火处理可达到与冷轧深冲钢弧相当的成型性能,是代替冷轧深冲钢板冲压汽车零件的理想材料。该钢生产工艺简单,质量稳定,具有明显的经济效益和社会效益。     

冷轧深冲搪瓷钢DC03EK的试制开发

介绍了冷轧深冲搪瓷钢的成分特点及工艺要求,分析了钢板的组织结构、析出相及氢在钢中扩散系数和穿透时间。试制结果表明:以超低碳为基础,添加适量的合金元素,采用合适的工艺制度生产的冷轧深冲搪瓷钢DC03EK钢带既具有优良的深冲性能,又具有良好的抗鳞爆性能。     

鞍钢2150ASP高洁净度冷轧深冲钢制造平台集成技术

针对鞍钢2150ASP中薄板坯铸机生产冷轧超深冲用钢的生产实践,采取建立高效的信息反馈机制、精益管理、对生产工艺和设备进行不断优化等措施,使产品的洁净度得到较好的控制,提升了产品质量,初步建立了以冷轧超深冲用钢为基础的洁净钢制造平台。     

超深冲冷轧薄钢板的生产

一、工艺过程武钢是我国深冲冷轧薄钢板的主要生产厂家,近年来汽车制造行业同时采用武钢、鞍钢和日本的深冲冷轧薄板制造汽车的覆盖件。武钢和鞍钢的产品同属国家优质产品。武钢深冲冷轧薄板的生产始于1978年10月,开工初期以西德St14钢用于冷轧生产,按DIN1623考核。1979年武钢根据YB215—64开始了08Al超深冲薄钢板的试生产,到1980年原料全部自己生产,并根据自产料的具体情况制订了生产工艺。历年的生产情况如表1和图1所示。     

08Al深冲用钢再结晶退火工艺的研究

一、前言在08Al深冲用钢生产中,为使钢板获得良好的使用性能,除了控制其冶炼和轧制工艺外,冷轧后的再结晶退火也是较为关键的一环。七十年代末期,武钢冷轧厂由西德引进的单垛式罩式退火炉对于比08A1深冲用钢的最终性能起着极为重要的作用。     

IF钢的开发

汽车工业的迅速发展，促进了汽车用钢的发展，Ｃ，Ｎ含量极低的无间隙原子（ＩＦ）钢由于具有极好的成型性能，是理想的车射用钢材料，生产ＩＦ钢的工艺ＢＯＦ冶炼＋ＲＨ真空处理，保护浇铸；热轧高温卷取；冷轧用大变形量，高温短时连续退火，热轧过程中析出第二相，以后继续长大，第二相对退火过程长起来的（１１１）取向晶粒有钉轧作用，可抑制再结晶晶粒长大，这对γ值有突出的影响。这是获得优良成品性能的关键。     

制锁用H65黄铜带材深冲性能的研究

晶粒的大小、均匀性及取向决定着带材深冲性能,其受到加工率、退火温度、原始晶粒大小等因素的影响。可采用多轧程轧制和退火的方法生产制锁用H65黄铜带材,均匀分配加工率,采用中轧加工率55%、中间退火工艺460℃~520℃×8h,有利于带材深冲性能的良性遗传;采用精轧加工率50%、成品退火温度680℃,晶粒度控制在20~25μm,充分均匀晶粒和优化结晶取向,可提高带材深冲性能避免深冲破裂。     

冷变形量及退火温度对钽板再结晶组织的影响

采用扫描电镜和金相显微镜对深冲后的钽壳进行了表面观察和金相组织分析,同时研究了不同轧制变形量和退火方式对钽再结晶晶粒大小的影响。研究结果表明:细化晶粒是保证深冲钽壳良好表面质量的重要措施,退火前增大冷轧变形量有助于晶粒细化,电子束熔炼生产的纯钽起始再结晶温度为800℃左右,90%变形后经850℃×40 min退火可以得到较细的晶粒,采用适当的高温短时退火可以细化晶粒。     

Ti-IF钢冲压用冷轧钢带St14的生产工艺分析

采用转炉→LF→RH→连铸→热轧→酸洗→冷轧→退火→精整的工艺路线,通过严格控制C含量,制定合理的工艺参数,生产的Ti-IF冲压用St14钢带产品具有均匀的铁素体组织,良好的综合力学性能和深冲性能,平均r值为2.2,能满足复杂冲压件的使用要求。     

CSP热轧及冷轧工艺对深冲板组织和性能的影响

以某钢厂CSP工艺生产的SPHE热轧板为研究对象,在实验室条件下,研究了CSP卷取温度对SPHE冷轧深冲板组织和性能的影响。研究结果表明,CSP工艺生产的SPHE热轧板的卷取温度应控制在560-565℃;冷轧工艺相同时,基于CSP工艺生产的SPHE深冲板的退火温度越高,再结晶进行越充分,晶粒尺寸越大,对性能越有利,尤其是560-565℃卷取的SPHE板在700℃退火时已可以获得很好的深冲性能。     

DC01冷轧带钢的生产研究与应用

为了保证冷轧连退产品DC01带钢的产品质量,对炼钢化学成分设计,热轧、冷轧、退火生产工艺进行全流程优化控制,使产品组织与性能均达到了汽车和家电用钢的要求,为生产出满足市场需求的冷轧低碳钢DC01产品奠定了良好的工艺基础。     

冷轧压下量对铁素体区热轧Ti—IF钢冷轧板深冲性能的影响

研究了于铁素体区润滑热轧的Ti-IF钢在随后的冷轧及退火工艺中深冲性能的变化。结果表明，在冷轧压下量为75%时IF钢所获得的r值最高，织构分析表明，于铁素体区润滑热轧的IF钢具有较强的[111]//ND再结晶织物组分；冷轧时采用75%的压下量和随后的退火工艺可获得最强的[111]//ND再结晶织构，冷轧压下量进一步增加时。[111]//ND再结晶织构将会削弱。这种织构变化与冷轧时ND纤维晶粒内部的剪切带变化有关。     

高碳钢板的组织控制

为了降低环形齿轮，驱动装置等汽车零件的成本，研究了高碳钢板显微组织对其加工性和淬透性的影响，通过最佳的一次冷轧及退火，再将渗碳体细化至超微细晶粒的短时热处理后，可获得高的淬透性；依靠二次冷轧和退火，使铁素体晶粒充分长大和降低硬度，从而改善了钢的成形性。     

汽车整体部件用超深冲冷轧薄钢板的开发

为了开发汽车整体部件用超深冲（ＥＤＤＱ）冷轧薄钢板，调查了钢的化学成分和加工条件对超低碳钢力学性能影响。为了稳定Ｃ，即使在２００ｐｐｍＣ的钢中也必须采用诸如Ｔｉ和Ｎｂ等强碳化物形成元素。含Ｔｉ人有比含Ｎｂ钢更优良的延性和冲压成形性，这是因为，由于析出物弥散方面的差异，致使加Ｔｉ钢的再结晶晶粒长大比加Ｎｂ钢更加快。对Ｔｉ稳定化钢添加少量Ｎｂ可有效减少力学性能的平面各向异性。用同时添加Ｔｉ和Ｎｂ的钢进     

退火对表面纳米化后IF钢结构和织构影响

通过组织观测和织构ODF测试,研究了退火对表面机械研磨处理后的冷轧IF钢结构和织构的影响。结果表明:表面机械研磨处理后的冷轧IF钢表面层纳米晶组织具有良好的热稳定性,经850℃真空退火后,样品表面依然为晶粒取向呈随机分布的纳米晶组织。SMAT样品退火前的晶粒取向对IF钢退火织构的形成具有重要影响,取向处于a-丝织构中的晶粒是再结晶形核和长大的源泉;退火前a-丝织构组分越强,退火后形成的再结晶织构也就越强。