回转窑窑头密封应用对比分析

<正>1改造前窑头密封使用状况我公司两条熟料水泥生产线均配套Φ4.8 m×740m回转窑,投产时间分别为2009年和2016年,两台回转窑窑头密封最初配置均为单向鱼鳞片密封,该密封结构需每年更换一副鱼鳞片,且随着使用年限增长,窑头冷风套逐渐变形,系统漏风、飞砂漏料严重。造成的影响如下：（1）回转窑一档轮带与托轮因飞砂侵蚀,表面磨损严重,给回转窑安全运行带来极大的隐患,更换托轮造成备件费用增加。     

我公司回转窑窑头窑尾密封漏料治理

正1存在的问题中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d水泥熟料生产线,配备Φ4.8 m×74 m回转窑,窑头密封为双层鱼鳞片式密封。鱼鳞片较短,容易磨损,鱼鳞片磨损后一旦窑内通风不畅,窑头负压波动,密封鱼鳞片处飞砂料大量逸出,飞砂料的逸出造成窑头平台、一挡平台及地面扬尘积料,环境污染严重。同时,飞砂料     

回转窑窑头密封结构的改造

Φ4.8 m×74 m回转窑窑头密封装置原为传统鱼鳞片密封，窑头密封漏风系数较高，密封容易磨损而出现飞砂料外漏。利用错峰停窑时机对密封进行改造，在原鱼鳞片密封基础上增加内迷宫空气密封，技改效果较好。     

窑头、窑尾密封新装置的应用

0引言华新黄石公司万吨线Φ6.2m×98m回转窑窑尾密封采用一种新型径向石墨块密封,窑头也突破性地使用了特殊的径向石墨块密封。回转窑窑头窑尾都采用径向石墨块密封的在国内国外是极其鲜见的。目前国内外传统的回转窑窑尾密封的设计都是采用端面密封。窑头密封设计都采用鱼鳞片密封。这种设计从理论上分析都没有问题,但实际使用都有问题,原因如下面的对比分析。     

窑头密封结构的优化改造

我公司5　000t/d生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m,窑头密封采用钢丝绳压紧弹性片径向接触式密封。自投产以来,密封效果一直不好。尤其是窑头正压时,熟料颗粒外冒,严重影响窑头环境,也不利于篦冷机一级传动装置的安全运行。     

窑尾“鱼鳞片”密封漏料的解决办法

我公司窑尾密封采用"鱼鳞片"软性密封,使用过程中下部积灰斗料口较小,不能及时将塌料时的积灰排出,导致下部"鱼鳞片"密封不严,存在漏风、漏料现象,影响水泥窑热工制度的稳定。改造中,将窑尾"鱼鳞片"密封积灰斗宽度由原来的250 mm增加到500 mm,制作安装好外排溜槽;将原来窑尾"鱼鳞片"迷宫式密封壳体加工补焊250 mm;耐磨套增加300 mm并焊接在原有耐磨套上。     

篦冷机密封滑块加装润滑延长使用周期

我公司Φ4.8 m×74 m回转窑,篦冷机型号：NC42340,生产能力：5 000~6 000 t/d,入料温度：1 400 ℃,出料温度：65 ℃+环境温度,篦床面积：133.2 m2,冲程：4~25次/min,三段传动。篦冷机长时间工作,密封滑块在滑块轴的带动下,液压缸运行频率25次/min,长期干摩擦无法润滑,磨损较大,随着滑板的磨损只能紧固滑块上调整螺栓,但是经过几次调整后,滑板内部压缩调整弹簧失效,密封滑板与滑块壳体间隙变大,失去密封效果,使篦下室内部冷却风外窜,窜出的冷却风含有熟料粉尘以及细小的熟料颗粒,严重污染环境,降低了密封滑块的使用寿命。     

第三代篦冷机篦板烧损的解决措施

天瑞集团永安水泥有限责任公司有一条5 000 t/d熟料水泥生产线,该生产线回转窑规格为Φ4.2 m×72 m,窑尾采用Φ7.5 m×32.18 m分解炉和五级预热器,窑头采用NC42340型三代篦冷机,配套ATOX50生料磨和Φ3.8 m×（7.75+3.5）m风扫煤磨,17台风机系统（充气梁风机8台,室风机9台）,配置总功率达到1 953 kW,总风量610 800 m3/h。自2011年窑系统投料运行以来,当窑满负荷生产连续运行10~15天后,篦冷机四风室漏料严重,大量高温熟料进入风室造成风室和灰斗温度高,风室和灰斗壳体烧红、损坏,大块熟料颗粒易堵塞灰斗和弧形阀等卸灰装置,无法及时放料热辐射造成二段南侧液压缸密封板多次因高温烧至融化,被迫停窑检修,该问题不但影响回转窑运转,现场处理时也存在较大的安全隐患。     

篦冷机活动梁密封缺陷分析及改造实例

<正>1技术背景水泥熟料篦冷机最重要的作用就是在最短的时间内用最少的冷却风骤冷高温熟料,在改善水泥熟料性能的同时有效的回收利用热效率。因此,篦冷机的内部的密封和锁风就显的尤为重要。本文介绍TC-1164往复推动式篦冷机风室活动梁密封改造一例,与大家分享。2缺陷分析我公司2500吨/日熟料生产线配置的TC-1164往复推动式篦冷机风室活动梁密封最初设计是以隔墙为基础,利用法兰钢板片夹毛毡密封来防止风室内部窜风。但由于出窑熟料颗粒温度较高,毛毡极易烧损,从     

熟料和粉煤灰的颗粒尺寸分布与水泥性能的灰色关联分析

将不同比表面积的熟料和粉煤灰分别混合制得不同比表面积的粉煤灰水泥,分别测定粉煤灰水泥胶砂强度和熟料、粉煤灰的颗粒尺寸分布.运用灰色系统原理分别就熟料和粉煤灰的颗粒尺寸分布对水泥强度的影响进行数学分析.研究表明:熟料颗粒粒径在0～30 μm为正关联,>30 μm为负关联,其中10～20 μm颗粒对水泥强度的影响最大;粉煤灰颗粒粒径在0～40 μm为正关联,且其活性较高,>40 μm颗粒为负关联,其活性没有得到充分发挥.     

窑头密封漏灰的收集装置

<正>我公司5 000t/d生产线窑头采用鱼鳞片密封、冷风套冷却,在生产中有时会从窑头密封处漏灰及飞砂,为此,我们在窑头又增加了一道密封装置,收集漏灰和飞砂。1窑头漏灰分析窑头密封原结构见图1。由于生产中窑头罩内避免不了短时的正压,此时窑头罩内的风带着飞砂及灰尘从鱼鳞片及冷风套内向外漏出,污染环境。窑头罩内短时间出现正压是造成窑头密封漏灰的直接原因。     

联合储库熟料收尘系统的改造

<正>我公司使用的熟料收尘器为反吹式布袋收尘器,熟料出口处有一较大的密封仓,该收尘系统有以下缺点:(1)原密封仓不密闭,含尘气体外逸。(2)熟料经出口冲到出口前2m以外,腾起大量扬尘,收尘器进风口离灰尘较远,收尘效果差。(3)收尘器进风口离熟料下料口较近,易吸进熟料粒,沉积在进风管的横管中,粉尘受横管中熟料粒的阻挡,与熟料粒混合在一起,堵塞进风管,使收尘器进风量小,降低了收尘效果。     

拉链机头部和尾部轴端密封结构的改进

我厂4#窑篦冷机内部的拉链机，在一年多生产运转中，出现过几次因头部和尾部轴承损坏而造成的故障停机，影响了正常生产。拉链机头部和尾部的轴端密封形式为填料密封结构，即密封采用油浸石棉盘根作为填料，如图1所示。这种密封形式，由于干燥的热气体和固体颗粒的侵害，很容易使盘根干涸而失去密封作用。针对存在的问题，我们对轴端密封进行了改进。     

窑尾密封结构优化分析及应用

正1存在的问题回转窑密封装置一般由耐高温、抗磨损的柔性材料制成的密封结构,其中包括耐热钢鱼鳞片、碳硅铝复合板、普通钢板鱼鳞片及其组合而成的柔性密封结构,其整体可以随回转窑的运动而变形,从而适应回转窑在高温使用状态下产生的窑体变形、筒体偏摆及偏心。传统的回转窑窑尾密封回料勺与摩     

主诉症状：有的熟料为何里面夹有未烧透的生料心？如下解释机理是否正确？

“由于窑尾产生结皮或温度过高产生结粒料，该结粒料到了烧成带，因物料流速快、煅烧时间短，热量不能很快地传到熟料内部，造成熟料内部温度偏低，没有被烧透，只是熟料颗粒表面被烧熟，从而产生疏松黄心料。”     

粉磨站熟料卸车安全环保综合治理

<正>我公司粉磨站所需熟料依靠汽车运输进厂,卸入熟料棚(库)。若卸车棚收尘不好或密封不严,粉尘外逸,会成为一个较大的污染源。2013年4月,我公司对熟料卸车进行了安全环保综合治理,成效显著。1熟料卸车棚概况熟料卸车棚位于厂区西北部,东西长30m,南北宽12m,高10.2m,钢结构框架,彩钢瓦密封,屋脊式顶棚。棚内4个下料口靠南侧东西向一字排列,每个下     

出磨矿粉筛余偏大的原因分析及解决措施

<正>我公司年产100万t矿渣水泥生产线采用熟料与矿渣分别粉磨工艺。其中,矿渣粉磨系统采用LM56.2+2S立磨,该系统自投产以来运行良好,但近一段时间,出磨矿粉80μm筛余突然偏大,手摸有明显颗粒,比表面积忽高忽低,质量无法保证。通过查找     

回转窑熟料夹心料产生的原因及处理措施

0 前言 我公司5000t/d熟料新型干法水泥生产线(回转窑规格φ4.8 m×74m)经过18个月的建设、安装、调试,已顺利达产.该生产线在生产初期曾频繁出现夹心料现象,其夹心料的特征是整个颗粒较大,外观与正常熟料颜色一样,内部是没有完全反应的灰白色生料粉.化验结果显示,夹心料中f-CaO和S03的含量高,w(f-CaO)达12.20％,w(SO3)达2.91％,严重影响了熟料的质量,造成熟料强度下降.本文就夹心料产生原因及采取的相应措施作介绍,供参考.     

4500t/d熟料生产线超低排放技改措施及效果

介绍了MFC分解炉+五级单系列旋风预热器系统的改造方案,该方案采用了自还原脱硝技术,调整了三次风管接入位置和C4旋风筒下料管位置,使用了重锤压紧式窑尾密封,采用了无外风节能型强旋流入炉燃烧装置.技术改造后,系统阻力降低,年均电耗下降1.62kW.h/t熟料,标煤耗下降3.15kg/t熟料,满足了氮氧化物排放值＜ 100...     

谢大夫诊台

<正>主诉症状:有的熟料为何里面夹有未烧透的生料心?如下解释机理是否正确?"由于窑尾产生结皮或温度过高产生结粒料,该结粒料到了烧成带,因物料流速快、煅烧时间短,热量不能很快地传到熟料内部,造成熟料内部温度偏低,没有被烧透,只是熟料颗粒表面被烧熟,从而产生疏松黄心料。"