高碱地区低碱硅酸盐水泥熟料的生产

通过严格控制进厂原物料指标,优化工艺配料方案,尤其是用煤系陶土按一定比例替代页岩进行配料,碱含量满足要求,熟料的产质量均保持正常,提高了废物的利用率,减轻了黏土资源的浪费,从而实现了高碱地区低碱硅酸盐水泥熟料生产。     

高碱熟料生产无碱害水泥的研究

用高碱熟料和粉煤灰配制水泥，进行了抑制碱-集料反应试验，测定了水泥的可溶性碱量，检测了水泥性能。结果显示，粉煤灰作为水泥的混合材，在不影响水泥性能的情况下，利用高碱熟料生产具有抑制碱-集料反应性能的水泥是可行的。     

高碱地区低碱抗硫型道路水泥熟料的生产

天山股份塔里木分公司为保质保量、按期满足库尔勒机场扩建工程对低碱抗硫型道路水泥的需求，打破以前在湿法窑上生产这种水泥熟料的常规，利用干法窑的技术优势生产该特种水泥熟料，获得了优质高产的效果。     

使用高镁高碱原料煅烧优质熟料的技术措施

我公司设计有两条2 500 t/d熟料生产线,随着矿产资源开采的不断深入,石灰石中氧化钾、氧化镁含量逐渐升高,有害成分的增加会影响熟料产质量。近几年,我们通过总结经验、技术创新,掌握了应用高镁高碱原材料煅烧熟料的生产方法,熟料产质量有了较大的提高。     

高硫高碱熟料生产的水泥与外加剂相容性不好的原因分析及改进

<正>1市场反馈的问题我公司常年生产的P·O42.5水泥主供抚顺周边的商混公司,用户反映一直很好。但进入2013年6月份以后,用户陆续反映水泥与外加剂相容性不好。主要表现为水泥净浆发黏,加入外加剂后初始流动度小,1h后的经时损失大等,与用户要求的初始流动度不小于250mm,放置1h后流动度不小于初始流动度的要求相差很大。使用单位被迫采取了提高外加剂掺量和提高拌合水量等措施,虽然症状有所缓解,但造     

调整硫碱比改善熟料性能

为满足市场对水泥早期强度的要求，生产中尝试通过调整熟料硫碱比来提高熟料早期强度。分别采用高硫工业废渣配料以及高硫煤搭配利用的措施来调节熟料硫碱比，结果表明，提高熟料硫碱比可以提高熟料3 d强度，但28 d强度呈下降趋势，硫碱比在0.67左右时，熟料3 d强度和28 d强度均能满足公司内控指标要求。     

改善高碱高镁熟料性能的探索与实践

当阳公司#2线自投产以来,间断性出现熟料需水量高（有时≥140 ml）,净浆流动度有时为“零”,28 d强度波动大（时常≤53 MPa）的情况。配料上通过“钢渣+粉煤灰”、“掺入脱硫石膏”、“提高硅酸率”等方案;工艺上采用了“强火急冷”思路。降低了原材料波动大、熟料中镁、碱偏高等不利因素,对熟料使用性能的影响。     

高碱水泥熟料的低温形成研究

本文研究了低温煅烧条件下,矿化剂对高碱熟料形成的影响,探讨了有关技术参数的优化控制范围。结果表明,适量矿化剂参与煅烧能够有效提高熟料烧成质量。改善水泥性能,尤其是CaF_2+CaSO_4·2H_2O复合矿化剂效果最显著。     

生产低碱熟料的体会

1原料情况我公司熟料中的碱含量相对较低,以钠当量计,一般在0.65%左右,略高于低碱熟料要求的上限0.60%,其中Na2O一般在0.1%左右,比较稳定,而K2O一般在0.75%~0.85%之间波动,所以只要对原料中的K2O稍加控制,就可以满足低碱熟料的要求。由于所用辅助原料是由供应商供给的,所以控制     

碱对熟料强度的影响及碱含量的合理控制

碱对熟料强度的影响的报道大多基于实际生产或实验室研究的数据,侧重于实证[1-2],而对碱对熟料强度影响的机理研究报道较少。文献[3]认为,少量的碱对熟料形成过程有一定的矿化作用,在一定范围内会促进熟料的活性。但超过一定限度,将对熟料质量带来不利影响。碱含量的高低决定了它在熟料中以不同的化合物分布。当碱含量较低,并且存在于晶格之中,这类含碱熟料与无碱熟料所制成的水泥强度区别不大。少量的碱能够降低液相形成温度和增加液相量,在750~800℃范围内,有碱的存在,即能生成R2Ca(CO3)2或R2Ca(SO4)2复盐,这种复盐在780~820℃温度下熔化成流动性很高的液相,这就加速了熟料矿物的低温合成过程。     

不同碱含量生料生产熟料的岩相分析

选取了某厂实际生产过程中使用的原料及燃料,经化学全分析后配置成三种不同碱含量的生料,经制样、烘干、950℃预烧30 min,1450℃煅烧40 min并急冷后得到熟料,对熟料进行岩相分析及强度试验.结果表明,熟料小试体ld快速抗压强度随着碱含量的升高而增大,其28 d强度随着碱含量的升高明显下降.三种熟料的岩相结构分析结果也证实了这一结论.     

利用工业废渣调整硫碱比控制熟料标准稠度用水量

水泥标准稠度用水量是水泥内在物理化学性能的宏观表现，其在一定程度上影响混凝土的工作性能。基于新型干法水泥生产工艺，从XRD分析、岩相分析、化学分析和水化速度等方面初步探讨影响标准稠度用水量的因素。结果表明，熟料的硫碱比是影响熟料标准稠度用水量的关键因素，并提出了利用工业废渣调整硫碱比控制熟料标准稠度用水量的方法。     

劣质煤生产低碱系列水泥熟料的技术措施

采用低碱水泥是抑制碱-集料反应,提高砼结构工程使用寿命的关键.华新水泥股份有限公司使用入窑煤碳灰分＞40%、碱含量较高的劣质煤后,通过更换窑头煤粉燃烧器,优选低碱的生产用原料,选择合理的配料方案,优化系统操作、稳定热工制度等系列技术措施,从而有效地控制了熟料中的w（R2O）值,成功生产了高质量的低碱系列水泥.     

用钢渣生产低碱熟料的实践

近年来随着国家重点工程高铁、地铁等项目增加了对水泥中R2O含量≤0.6%的要求,低碱水泥的需求大幅上升。我公司一直采用石灰石、黏土、砂岩、铜矿渣、湿粉煤灰配料生产普通熟料,熟料R2O含量在0.8%~0.9%左右,P·O42.5水泥R2O含量在0.7%~0.8%左右,无法满足客户对水泥R2O含量的要求。为开发客户决定生产R2O含量＜0.55%的低碱熟料专用于生产低碱水泥满足客户需求。     

新型干法水泥生产使用高硫碱比物料的几个问题

原燃料的硫碱比是新型干法水泥生产及设计的一个重要参数指标，国内外原有 关硫碱比的限制指标有一定的片面性。试验研究及珠江水泥厂生产实践证明，使用明显超过原硫碱比的原燃料，实施新的优化工艺技术，不采用旁路放风，完全可以优质高产地生产泥熟料。     

高碱原材料制备硅酸盐水泥熟料的研究

采用工业原材料石灰石、高碱页岩、铁矿石按照常规三率值KH=0.92±0.02、SM=2.5±0.1、IM=1.4±0.1进行配料,并引入适量的磷渣制备硅酸盐水泥熟料,通过化学分析、XRD、岩相等检测手段对高碱硅酸盐水泥熟料的化学组成、矿物组成、矿物形貌及物理性能等进行了分析。分析表明,引入适量的磷渣,可改善高碱熟料的液相黏度,促进A矿的发育,改变B矿的晶型,使熟料的标准稠度用水量、凝结时间等物理性能发挥良好,3 d抗压强度可达到39.5 MPa,28 d抗压强度达到59.5 MPa。     

生产低碱熟料遇到的问题及解决措施

我公司Ф5．2m×61m预分解短窑,因产量高、质量稳定、能耗低获得水泥界和客户的好评。2005年之后,由于市场对低碱水泥的需求加大,我公司生产的普通硅酸盐水泥难以满足市场的需要。因此,开始进行低碱熟料的生产。     

陶土配料生产低碱熟料的实践

本文采用陶土替代湿粉煤灰生产低碱熟料,通过配料方案优化,煅烧工艺调整,成功生产低碱熟料,熟料产质量提高,成本有所下降,NO_x有效控制在50 mg/m³以下,满足公司环保标准要求。     

全用高硅石灰石生产优质硅酸盐水泥熟料的管控措施

矿山质量发生变化，石灰石SiO2含量高，导致生产困难。通过在矿山开采、生料配料、熟料煅烧等环节加强管控与技术创新，不需外购石灰石，全用自有矿山高硅石灰石（SiO2含量12%）配料，能够稳定生产熟料硅酸率达到3.1左右的优质硅酸盐水泥熟料（3 d抗压强度29.0 MPa，28 d抗压强度59.0 MPa）。