密封板喂机在生料立磨喂料系统中的应用

我公司现有一条2 500 t/d水泥熟料生产线,配套的生料立磨型号为MLS3626。自投产以来,生料磨喂料系统故障频发,台时产量低。通过改造喂料锁风装置,生料磨台时产量得到提高,故障临停减少。     

不同磨型在大型水泥生料粉磨系统中的应用

从粉磨能力、烘干能力、喂料粒度和能耗方面入手，对球磨、立磨和辊压机粉磨系统这三种生料磨系统进行了对比分析。分析认为：在大中型水泥生产线工程建设中，生料粉磨方案设计时可优先考虑烘干能力强、能耗低、系统投资低的立磨粉磨系统。     

生料立磨系统降阻优化改造

通风管道管径小是生料立磨系统供风不足、阻力较大的根本原因,直接导致台时产量低,粉磨电耗高.通过扩大通风截面积、优化风管布局,选用高效节能风机,系统阻力降低1200 Pa左右,降低了吨生料粉磨电耗,提高了系统台时产量,消除了烧成系统提产的生料供应瓶颈;熟料综合电耗较去年同期下降5.26 kWh/t;立磨台时产量的提升也为...     

生料助磨剂在立磨系统中的应用

本文探究了多元醇类生料助磨剂在立磨中对水泥生料粉磨效果的影响。结果表明，添加适量生料助磨剂可以提高生料立磨台时产量，降低生料粉磨电耗，对生料的颗粒分布影响不大；使用生料助磨剂所增加的生产成本与节电效益相比没有优势，但在水泥窑增产潜力大，生料磨能力偏小的情况下，可以使用生料助磨剂来提高生料产量，进而增加熟料的产量，实现效益的增加。     

生料立磨喂料系统漏风问题改造

生料磨喂料系统漏风严重一直是我公司治理跑冒滴漏的的难点。我集团立磨喂料原设计流程是熟料生产用的各种原材料根据各组分物料量,通过调速皮带秤计量后由配料皮带送至磨口,再经回转下料器喂入生料磨内粉磨。     

立磨选粉机导风叶变形及焊缝开裂的处理

<正>我公司5000t/d生产线生料磨选用MPS5000B立磨,使用中立磨上部的选粉机导风叶变形及导风叶与中间法兰焊缝出现开裂,经过分析,采取相应措施,彻底解决了导风叶变形及断裂问题。1问题及分析立磨上部部分结构见图1。物料经过喂料装置及管道进入粗粉锥,然后落入磨盘粉磨。导风叶中间法兰以下与进料管道干涉的部位没有叶片。分析认为,中间法兰以上的导风叶(图1中的A处)深入管道内部,物料由喂料装置下落时碰     

磨机操作和工况对生料成分稳定性的影响及相应措施

分析和讨论了生料粉磨过程中磨机操作、磨机工况等非原料化学成分变化因素对生料成分的影响,通过实际生产数据对比了立磨和闭路球磨的出磨生料成分受其影响的大小,并给出了避免粉磨过程中非原料成分因素造成生料成分波动的措施。各种原料易磨性和化学成分的差别,是造成磨机工况变化后生料成分波动的原因;配料秤的非线性误差,是造成大幅度增减喂料量时实际原料配比变化的原因。实际生产中通过稳定磨机工况,稳定磨机喂料量,加强质量控制与生产部门之间的协调,才能提高生料化学成分的稳定性和生料质量的控制水平。     

CK450生料立磨的开发与应用

CK450立磨是海螺集团在引进日本川崎立磨基础上,结合国内各水泥生料粉磨所用立磨经验开发出来的5 000t/d熟料生产线的生料磨.具有节能降耗,产量高,振动小,操作稳定,易于检修等优点. 1 生料粉磨工艺流程 1.1工艺流程图 图1为生料粉磨工艺流程.整个系统由原料计量和输送系统、烘干粉磨系统、外循环系统、成品收集系统等部分组成.     

立磨和辊压机生料终粉磨系统在同一企业应用对比

依据国家建筑材料工业水泥能效环保评价检测中心对同一企业应用立磨和辊压机生料终粉磨系统生产生料时测试得到的能效数据,分别对比了两套系统原料的邦德功指数、生料成品的物理性质、系统产量能耗以及电耗分布情况,并对两套系统吨生料成品电耗差距的原因进行了初步探讨。结果表明,两套系统生料产品性质均较稳定,立磨终粉磨系统产量略高,但辊压机终粉磨系统吨生料产品电耗方面显示出较好节能优势,吨生料节电近3k Wh。     

生料双粉磨系统开发与应用

生料粉磨是水泥生产工艺的重要环节,为达到节能降耗、降低运行时间及生产成本、提升产量及竞争力的目的,辊压机终粉磨系统应运而生,替代传统的中卸磨系统和立磨系统,具有流程简单、布置紧凑、运行可靠、指标先进、节能效果显著等特点。生料双粉磨系统将辊压机终粉磨系统和立磨系统融合并用,节约投资,提高生料粉磨台时产量,并且降低粉磨工序电耗,具有良好的经济效益和社会效益。     

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。     

MPS立磨系统的稳定运行

福建水泥股份有限公司^#4窑生料粉磨系统采用了德国非凡兄弟公司的MPS3750B立式辊磨。生产经验表明：影响MPS立磨稳定运行的主要因素有喂料量、物料粒度、易磨性和磨内通风情况等。实际操作中，针对不同的常见故障总结出了相应的措施。该磨自2001年8月投产以来，运行稳定、产量高。     

生料立磨优化控制系统的应用

基于生料立磨的生产工艺和操作特点,以盘景水泥5000 t/d生产线的生料立磨为研究对象,深入研究生料立磨的粉磨过程,在ABB DCS服务器上,基于模糊PID算法,开发了一套生料立磨优化控制系统,有效控制生料立磨磨机负荷、生料细度、生料成分和出磨温度,实现了对磨机的整体协调控制.     

生料辊压机终粉磨系统的调试与优化

旧中卸磨电耗高,台时产量低,噪音大,通过引进新辊压机终粉磨系统,并采取加宽入V型选粉机溜子短皮带、增加冷风阀、改用双向喂料阀、下料溜子增加打散缓冲装置等措施,实现了提高选粉机选粉效率、提高辊子做功效率、解决物料离析问题的目标,达到提高生料台时产量、节能降耗的目的。     

生料辊压机终粉磨系统的调试与优化

旧中卸磨电耗高，台时产量低，噪音大，通过引进新辊压机终粉磨系统，并采取加宽入V型选粉机溜子短皮带、增加冷风阀、改用双向喂料阀、下料溜子增加打散缓冲装置等措施，实现了提高选粉机选粉效率、提高辊子做功效率、解决物料离析问题的目标，达到提高生料台时产量、节能降耗的目的。     

我国水泥工业典型生料制备系统评价

我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。     

立磨在我国水泥工业的应用历程回顾

从上世纪50～60年代生料立磨在国际水泥工业问世开始，之后经历了近20年的改进与创新，终于在1980年左右完成了立磨本身在机械设计、材质研发、制造工艺及液压件配套等方面的一系列完善与优化以后，立磨的运行可靠性得到大幅提高，衬板磨蚀寿命明显延长，粉磨电耗显著降低。直到1990年前后才瓜熟蒂落，水到渠成。立磨在水泥工业生料粉磨领域获得了全面推广和普遍采用。到2000年，立磨在国际成套水泥装备市场的选用率在各种形式的粉磨装置中已占有1/3左右的份额，即生料粉磨占35%，煤粉磨占60%，水泥粉磨占15%，矿渣粉磨则处于起步阶段。实际上，立磨在国际水泥市场上全面推广时期是2000～2005年间，如表1所示。     

TSLM密封喂料器在生料立磨喂料中的应用

生料立磨喂料系统所采用的回转下料器,在使用过程中因磨损导致漏风量大、故障多,遇湿度较大的物料时易黏料,清理费时费力,使用不理想。通过了解TSLM密封喂料器的组成和工作原理可知,该密封喂料器锁风效果优良,不卡料,节能降耗效果明显,完全可以替代回转下料器在生料立磨喂料系统中使用。     

TSLM密封喂料器在生料立磨喂料中的应用

生料立磨喂料系统所采用的回转下料器,在使用过程中因磨损导致漏风量大、故障多,遇湿度较大的物料时易黏料,清理费时费力,使用不理想。通过了解TSLM密封喂料器的组成和工作原理可知,该密封喂料器锁风效果优良,不卡料,节能降耗效果明显,完全可以替代回转下料器在生料立磨喂料系统中使用。     

预粉磨立磨磨盘有限元分析

<正>1引言预粉磨立磨是一种与管磨配套使用的预粉磨设备,其主要通过提高转速和辊压来达到较高的碾磨效率和产量,转速为生料磨的1.2～1.3倍,辊压为生料磨的1.4～1.6倍,因此小规格的立磨即可满足预粉磨的要求。但是辊压大幅增加的同